零件加工技術要求大全：

1.零件去除氧化皮。

2.零件加工表面上，不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飛邊。

4.經調質處理，HRC50～55。

5.零件進行高頻淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

6.滲碳深度0.3mm。

7.進行高溫時效處理。

8.未注形狀公差應符合GB1184-80的要求。

9.未注長度尺寸允許偏差±0.5mm。

10.鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。

11.未注圓角半徑R5。

12.未注倒角均為2×45°。

13.銳角倒鈍。

14.各密封件裝配前必須浸透油。

15.裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100℃。

16.齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側隙應符合GB10095和GB11365的規定。

17.裝配液壓系統時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統中。

18.進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。

19.零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。

20.裝配前應對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關精度進行復查。

五金零件加工指的是一種將銅料、鐵料等等的原材料用車床等等的方式進行加工成各種零部件的方式，例如可以加工成螺絲、螺母還有軸承等的零部件。

產品操作步驟：五金零件加工在操作的時候分為以下步驟：

1.在進行五金零件加工的時候要先檢查加工的機械是否加入了潤滑劑，之后啟動機械檢查該離合器。制動器是否正常，并且將機械空運轉幾分鐘，機械有故障的時候禁止操作；

2.在更換模具的時候要先關閉電源，沖床運動部門在停止運轉后，就可以開始安裝、調試模具，安裝調整完畢后，用手搬動飛輪試沖兩次，檢查上下模具是否對稱、合理，螺絲是否堅固，壓邊圈是否在合理的位置上；

3.由于五金零件加工帶有一定的危險性，所以在操作的時候是由一人運料及機械操作，其他人不得按動電建或腳踩腳踏開關板，更不能將手放入機械工作區或用手觸動機械的運動部分。它根據機器、刀具、毛坯和夾具信息，來模擬加工CNC程序，并能鑒定加工過程中存在的錯誤。機械工作時，禁止將手伸入滑塊工作區，嚴禁用手取、放工件。在沖模內取、放工件時必須使用符合標準的工具。如發現機械有異常聲音或機器失靈，應立即關閉電源開關進行檢查。

非標設備零件加工廠加工過程中的些問題及處理建議：

非標設備零件加工在機加過程中,經常出現粘刀、燒刀、斷刀等問題,造成鈦合金零件啃傷,導致鈦合金零件超差或報廢。產品特點：光學零件加工利用傳統加工出來的零件具有質量好、精度高的特點，光學零件的使用主要是手工為主，對操作人員的手法要求比較嚴格，所以在進行光學零件加工的時候適用于少量以及高精度的加工需求。為了解決此類焊接件問題,從鈦合金材料的特點、機械加工切削加工特性、刀具材料的選擇、銑削的加工特性、冷卻液等方面進行分析,提高鈦合金零件的一次交檢合格率從而很好控制好零件的產品質量。機械加工鈦合金材料的特點為了更好的控制產品質量,首先必須控制好非標設備零件加工的切削參數,了解并掌握材料的加工特點。

CNC精密機械加工的優勢：CNC零件加工的主軸轉速和進給量范圍比通用車床的范圍大，每一道工序都能選用更佳的切削用量，數控車床的結構剛性允許數控車床進行大切削用量的強力切削，從而有效節省了機動時間。加工零件時如何定位安裝的基本原則：1）力求設計基準、工藝基準和編程計算基準統一。數控車床移動部件在定位中均采用加減速控制，并可選用很高的空行程運動速度，機械加工廠縮短了定位和非切削時間。使用帶有刀庫和自動換刀裝置的加工中心時，工件往往只需進行一次裝夾就可完成所有的加工工序，減少了半成品的周轉時間，生產效率非常高。精密零件加工質量穩定，還可減少檢驗時間。數控車床可比普通車床提高1效率2—3倍，復雜零件的加工，生產率可提高十幾倍甚至幾十倍。

CNC零件加工技術是以數控系統為代表的新技術對傳統機械制造產業滲透形成的機電一體化產品，所需的加工條件，如進給速度、主軸轉速、刀具選擇等，都是由指令代碼事先規定好的，整個加工過程是自動進行的，人為造成的加工誤差很小，數控車床而且傳動中的間隙及誤差還可以由數控系統進行補償。由于主要零件的壁厚比較薄，徑向剛度就比較差，因此對夾緊方法就要有特殊考慮。因此，數控車床的加工精度較高。此外，數控車床能進行重復性的操作，尺寸一致性好，減少了廢品率。