清潔模塊殼體時需要注意，為防止意外發生，在開始清潔時，要關機，切斷電源、拆下電池。模塊殼體采用的都是復合材料，平時使用過程中容易留下手印，時間長了比較難看，可以用濕毛巾沾一些溫性的洗潔劑，輕輕擦拭平時留有手印的地方，除去汗跡和油跡，然后洗干凈毛巾，用濕毛巾擦干，然后自然風干即可。
電源模塊外殼生產中那些現象做好解決和如何提高利用率
一、電源模塊外殼生產中那些現象做好解決
電源模塊外殼如今早已是在人們日常生活中是普遍的了，各個行業逐漸的都離不了電源模塊外殼的運用了，那麼大家日常生活便是愈來愈關鍵的電源模塊外殼，在生產的全過程中也是有許多的情況非常值得我們去高度重視解決，許多小伙伴針對電源模塊外殼生產中的一些難題不清楚如何處理，那麼接下來就來詳盡的說一下電源模塊外殼生產中那些現象做好解決吧。
電源模塊外殼生產中有許多的情況解決，而較先要處置的情況便是來源于準備工作中的情況解決，很顯著在材質和壓鑄模具的提前準備之中，假如大伙兒稍不留神，就會讓電源模塊外殼原材料的品質層面發生錯漏，讓電源模塊外殼生產加工出去以后品質層面不能夠獲得確認，因此原材料提前準備的情況下產品質量問題確定要好好地解決。而模貝層面提前準備規格難題也是大家解決的，不能夠發生誤差，不然電源模塊外殼熱應力不能夠獲得地解決那麼電源模塊外殼內腔薄厚就會發生難題，因此這兩個現象是大伙兒生產電源模塊外殼的那時候要處置的。
準備工作的情況大伙兒解決完了以后，大家也不能夠立即把電源模塊外殼原材料資金投入注塑工藝，由于在材質行業大家還解決在其中的水份，讓水份全部揮發，避免電源模塊外殼成形以后發生真空泵汽泡的難題。
較終便是電源模塊外殼
注塑工藝的情況下，大家還處置的情況便是溫度的操縱，注塑工藝的情況下溫度的操縱是關鍵的，決策著電源模塊外殼是不是可以詳細成形，因此溫度較好是把控在240°-320°中間較好是。
之上便是電源模塊外殼生產中處置的難題，期待我們在以后可以強的進行這種情況的解決。
二、如何提高電源外殼材料利用率
近幾年隨著人們生活水平的提高，汽車需求量也越來越大，各汽車廠的競爭日趨激烈，不斷投入具備成本競爭力的新車型搶占市場，與此同時，電源外殼
用于生產汽車鋼材所需的鐵礦石與焦炭等自然資源卻日趨緊張。提高材料利用率，不僅能降低汽車的成本，提高汽車品牌的競爭力，而且也符合節能降耗的環保理念。
1、落料排樣優化，減少廢料
針對一些異形的沖壓件，可以對開卷落料模具內毛坯板料的排布方式進行優化，以減少廢料，盡可能多的開卷出毛坯板料，提高材料利用率。
T6車型的左右內縱梁落料模內毛坯板料的排樣優化，將原先一步距產出一張板料，優化為一步距產出兩張板料，減少了廢料的重量，使得左右內縱梁的材料利用率從78.2%提升到87.6%。
2、材料規格合并，減少廢料
為提高市場競爭力，豐富銷售產品陣線，每年汽車廠都會有新車型的投入，新車型零件投入都會有新規格材料產生。當車型批量生產結束時，對應的專用鋼材都會因消耗緩慢而占用庫存，因此每增加一種新規格的鋼材就會造成庫存和管理成本的增加，汽車廠盡可能保護鋼材的通用性，減少鋼材的品種數量。
T6車型的機罩外板排樣優化過程，T6車型的機罩外板卷寬為1330mm，開卷步距為1820mm，需要使用落料模；而X7車型的機罩外板的卷寬為1830mm，使用弧形擺剪剪切落料，無廢料。
由于T6機罩的開卷步距與X7機罩卷料的料寬相近，通過現場驗證，可以使用X7機罩的卷料，按步距1170mm的參數，用弧形擺剪生產T6機罩的板料。
通過工藝優化，材料利用率提高3.7%，同時減少原T6機罩外板專用的鋼材規格，增加了材料的通用性，降低了庫存與管理成本。
3、模具設計優化，一模多件
在一套模具上同時生產多個零件時，利用大零件孔洞處的廢料生產一個或多個小零件，達到提高材料利用率的效果。
B5車型機罩內板和T7門內板的模具，分別利用機罩內板和門內板零件孔洞處廢料，沖壓出機罩加強板零件和門鎖加強板，避免了單獨使用材料生產機罩加強板及門鎖加強板。
4、模具設計優化，板坯組合
模具設計時，將左右對稱零件設計在一起沖壓成形，通過工藝優化，將兩張板料沖壓出兩個零件改為一張板料沖壓出兩個零件，減少工藝補充面積，提高材料利用率。
為MX3車型的左右后門外板零件模具設計與M44車型左右后門外板模具設計對比。MX3車型的左右后門外板一張板料沖壓一個零件，零件的四個方向都需要工藝補充面；而M44車型左右后門外板為一張板料沖壓出兩個零件，相當于減少一個工藝補充面。通過對比，M44車型后門外板材料利用率比MX3后門外板材料利用率提高4.16%。
5、材料尺寸優化
通過調整毛坯板料在拉延模內的定位，減少拉延筋以外多余材料的工藝補充，從而減小零件所需的毛坯板料尺寸，提高材料的利用率。
為T/B車型前風窗下橫梁零件，對拉延成形過渡件觀察發現，拉延件的工藝補充區域還有很大一部分毛坯板料未被利用，通過測量，將此零件的開卷步距從原來的590mm減少到560mm，并對拉延模進行研合、對板料定位裝置進行調整，經過外觀檢查和三坐標測量幾何尺寸后確認：在板料步距減小30mm的情況下，零件成形正常，質量符合標準。
滄州恒熙電子有限責任公司
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