轉向齒條感應淬火技術

感應加熱電流頻率的選擇電流頻率的選擇與齒條齒面和齒背的硬化層深、齒傾角及零件直徑等因素有關。

要保持感應淬火技術在轉向齒條生產線上的應用,必須設計研制擠壓夾持裝置,確保該技術在大批量生產過程中發揮功效。試驗中運用了多種擠壓裝置(淬火機床)較好地解決了大批量生產中齒條的裝夾定位問題。

在轉向齒條接觸式感應淬火過程中,采用保證齒溝都得到充分冷卻的噴水并在齒條加熱本體的另一側輔助噴淋冷的冷卻方式,在生產過程中對加強齒條的硬化及減小畸變產生了良好的效果。

限制淬火畸變方法：

①淬火時在齒條背部采用3點支撐,其中一點為預應力支撐,其相對于另外2個支撐塊的高度,要控制在一定范圍內,同時3個支撐塊的布置必須同軸;②系統對齒條壓緊,選擇合理的系統壓力;③齒條淬火時,合理選擇壓緊部位。

齒輪雙頻淬火

1. 齒輪雙頻淬火機理

齒輪雙頻淬火的機理是先用較低頻率進行齒輪預熱，然后在進行高頻加熱。

2. 雙頻齒輪淬火法

齒輪雙頻淬火可由兩種方法實現，即同時加熱法：一次加熱齒輪全部加熱表面；掃描加熱法：齒輪依次通過中頻預熱及高頻加熱感應器。掃描淬火法所需電源功率比同時加熱法要小。

雙頻齒輪感應淬火工藝適用于大批量齒輪生產，能取代滲碳齒輪方式。

汽車輪轂軸分段感應淬火與整體感應淬火的工藝的區別

分段感應淬火和整體感應淬火在汽車輪轂軸上應用的進行對比。

1.分段感應淬火工藝

目前生產廠家大部分都設計采用復雜臺階的輪轂軸管結構，由于輪轂軸管特殊結構，目前感應淬火強化多采用分段多次進行。淬火強化區域包括兩段外圓柱面及三個過度圓角，淬火區域比較復雜。分段感應淬火技術有以下缺點：

（1）輪轂軸管有兩段不連續的淬火區，分兩道工序淬火，所需感應器品種多；

（2）淬火變形超差造成廢品率較高，且分段淬火生產節拍慢、成本高、工人勞動強度大；

（3）分段感應淬火形成的中間淬火軟帶降低了輪轂軸管的強度，由于淬火硬化區和軟帶硬度相差大，進入磨削工序軟帶部位粗糙度偏低，影響磨削質量；

（4）分段感應淬火技術中圓角靠圓角的熱傳導帶起來，臺階尖角部位存在明顯的過熱問題；

（5）分段感應淬火使零件儲熱少，自回火開裂風險增大。對于以上分段感應淬火技術所帶來的缺點，其中淬火變形問題可以采取加大磨削余量的辦法解決，但會增加部分磨削加工的成本；感應器的電頻率選擇與零件的直徑大小有關,大直徑零件可采用較低的頻率,所以對于直徑很大的車軸,選擇下限頻率中頻電源作為車軸感應加熱的中頻加熱設備。其他缺點在使用分段淬火技術時是無法解決辦法的，如需這些問題，需進一步優化感應熱處理工藝。

生產應用及推廣

（1）輪轂軸管整體感應淬火的結果分析將整體感應淬火的輪轂軸管樣品切樣分析，結果淬火區域連續，圓柱面和圓角淬硬層比較均勻。同時在零件的淬火區域內用洛氏硬度計在不同部位上進行硬度檢查， 其硬度比較均勻，硬度值為50~55HRC，能滿足產品設計的技術要求。用以上的檢驗結果與分段工藝淬火結果進行對比分析，其硬度和淬硬層深優于多次分段淬火工藝，調試完成的工藝淬火層連續均勻，且采用了自回火技術，提高了產品的質量，降低了生產成本。因此，整體一次感應淬火完全可以替代于分段感應淬火技術；

（2）輪轂軸管整體一次感應淬火的小批量生產試制經過多方論證及試驗對比分析，已經按計劃分階段完成了該零件的工藝試驗，小批量試制以及大批量的生產，經過使用表明整體一次應淬火代替分段感應淬火這一工藝改進確實可行，零件生產的各項技術指標及經濟指標均已達到和滿足設計要求，從很大程度上已經顯示出整體一次應淬火這一工藝的優越性和先進性.