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胎模鍛造是在自由鍛設備上進行的，不需要模鍛設備，所用鍛模也較簡單，生產率較高，鍛件質量較好，能節省金屬，降低成本。但一般胎模鍛造時，上、下模要人工搬動，勞動強度大，影響生產率進一步提高，故在中、小批生產小型鍛件時得到廣泛應用。

在絕大多數實際的閉模鍛造操作中，鍛件材料的溫度要比模具高一些。應變對屈服應力的影響是微不足道的，但是對變形速度的影響卻變得越來越重要。因此，絕大多數金屬在再結晶溫度以上進行熱鍛時，屈服應力對于變形速度的依賴程度很明顯因不同的金屬和合金而有所不同。在室溫下，絕大多數金屬的變形速度對屈服應力的影響是十分微小的。

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鍛件的檢測要求

鍛件分為I、II、III、IV四個級別

I級鍛件僅適用于公稱厚度小于或等于100mm的20、35、16Mn鋼鍛件。I級鍛件要逐件檢驗硬度HBW；

II級鍛件要同冶煉號、同爐熱處理的鍛件組成一批、每批抽檢一件做拉伸和沖擊；

III級鍛件要同冶煉號、同爐熱處理的鍛件組成一批、每批抽檢一件做拉伸和沖擊，并且逐件做超聲檢驗；

IV級鍛件要逐件檢驗拉伸和沖擊，并且逐件做超聲檢驗。

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大型活塞桿鍛件鍛造成型方法：

熱處理

活塞桿鍛造完后進行粗加工，并做超聲檢測，以確定是否有影響熱處理的缺陷，無損檢測合格后方可進行調質熱處理。熱處理前檢查產品所有棱角是否倒鈍，尖角處是否圓滑過渡，以避免淬火時應力在尖角處集中而開裂。由于活塞桿要求做切向、縱向力學性能試驗，且端部在1/2 厚度處取樣，為了獲得較好的淬火效果,熱處理前將活塞桿內孔預先加工出來,以增加淬火時產品與淬火介質的接觸面積。制定熱處理參數時,考慮到產品截面變化較大，且42CrMo 鋼材料直接水淬可能產生裂紋，因此采取先空冷少許時間,再水淬油冷的方法。淬火過程中先后開啟水循環、油循環，并充分竄動產品，以使產品淬火過程冷卻均勻。

活塞桿鍛件制造過程中經化學成分檢測、力學性能試驗、金相檢驗、超聲檢測,其結果均符合技術要求。

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