齒輪感應淬火操作要點是什么?

1)齒輪全齒加熱淬火時，應在淬火機床上進行，齒輪與定位心軸的間隙應≤0. 40mm，定位心軸臺階高為5~10mm即可，太大時會對齒輪加熱有影響。

2)雙聯齒輪淬火時，當大、小齒輪的距離≤15mm時，先淬大齒輪，后淬小齒輪。加熱小齒輪時，為防止將已淬硬的齒面加熱，可采用三角形截面感應器，或用銅板屏蔽的方法。對于直徑不大的雙聯齒輪，為提率，也可采用雙圈感應器串聯的方法一次完成淬火。

3)具有內外齒的齒輪淬火時，應先淬內齒輪，后淬外齒輪。必要時可用水冷卻內齒輪。

4)端面有離合卡爪的齒輪淬火時，應先淬卡爪，后淬齒輪。必要時可用水冷卻卡爪。

5)在單件或零星生產中，為操作方便和省去制作感應器的過程，可采取一些簡便的淬火方法。例如：用普通外圓感應器加熱錐齒輪。可以看出一點：不管是花鍵軸淬火還是凸輪軸淬火亦或是齒輪軸淬火都選用的是感應類的軸類淬火設備，三種淬火設備的工作原理相同：將工件放入感應器(線圈)內，當感應器中通入一定頻率的交變電流時，周圍即產生交變磁場。將感應器傾斜一定角度，使感應器低端靠近錐齒輪大端，感應器靠近錐齒輪小端，調整好感應器傾斜角度及其與錐齒輪的間隙，使錐齒輪在感應器中旋轉，即可獲得均勻加熱。當用低高度感應器加熱高度較高的圓柱齒輪時，可先加熱齒輪的中間部位，然后上下移動齒輪，使齒輪沿齒寬方向溫度均勻后即可冷卻淬火。

6)大模數齒輪采用單齒連續加熱淬火時，為保證感應器與齒部間隙的一致性，一般采用靠模對齒溝定位。

鋼齒圈的感應淬火

鋼齒圈的表面感應淬火后技術要求為:表面硬度55HRC~60HRC,淬硬層深為1.1mm~10.8mm(齒頂為10.8mm,齒根為1.1mm)。

齒圈感應加熱參數的選擇現有的加熱方式是采用中頻電源,沿齒廓整體旋轉加熱達到淬火溫度后,噴冷卻介質,要達到齒頂、齒根均勻的硬化層分布,使齒圈得到接近仿形淬火效果,選擇合適的加熱功率、加熱時間、預冷時間非常重要。為提高齒輪軸的破斷能力，獲得高硬度、強耐磨性，可選用齒輪軸淬火設備。根據齒圈同時加熱淬火的面積、硬化層深度、比功率及加熱時間之間的關系,確定齒圈的加熱參數。

感應加熱參數對齒圈淬火的影響齒圈感應加熱的頻率選擇是比較復雜的,要選擇的電流頻率,使齒頂和齒根被均勻地加熱有一定的困難,特別是模數m,齒數z及齒寬b等參數的變化都影響頻率的選擇。

曲軸淬火感應淬火設備的技術

曲軸淬火感應器，特別是半環型感應器造價昂貴，因此如何降低造價，提率及增長使用壽命已成為主要的目標。

已研制出固定式（靜止式）曲軸淬火感應器，其特點是：加熱時工件不轉動，節能、，感應器壽命長。

根據生產率和工件構造，有幾種設備的技術可以適用以下四種主要操作：

1.周圍噴淋 一個的噴淋裝置將保護氣體帶給進行淬火的工件。它可以連接氣體或淬火液回路。在使用的時候，必須增加一個圍堵裝置以縮小需要氣體的區域。

2.手套式操作箱 對低產量和半自動生產方式而言，手套式操作箱方案是經濟、簡單的方案。常用的回火方法:低溫回火(回火溫度為150~250℃)、中溫回火(回火溫度為350~500℃)、高溫回火(回火溫度為500~680℃)。充氣室的簡化版早就被證明對于保護大、中、小復合的工件的氣體而言都適用。這個箱子的結構可以根據實際需要來訂制，通常在加工過程中是密封的，系統像半開口容器系統一樣簡單，以減少結垢。

3.充氣室 該設備的設計是用于大工件的，并需要有完整的全封閉的工作區域。從外部對工件的上下料操作需要一個自動化方案，并且需要適應大部件。為減少旋轉工作臺轉動以及掃描臺或其他機械裝置產生的氣流的干擾，可以為系統額外添加一個局部噴淋器。

錐齒輪感應淬火工藝

新工藝針對錐齒輪的淬火工藝開發，但不受零件的限制。所有的工件都得到平直的、連續的表面，這樣淬火后工件才能得到足夠的尺寸精度。

原則上，新裝置的工作方式和一般模式相同。附加的是，新裝置具有堅固的底部固定和上部固定裝置，可以很好地夾持加熱后的工件，實現淬火工藝。

采取新一代感應淬火設備和淬火工藝后，實現如下的優點：

（1）工藝過程能夠在生產線實現。

（2）單件流動。

（3）工藝隨時開始，不需要爐子那樣長的加熱過程。

（4）由于加熱時間短，因此節能。

（5）由于控制優良，可實現的重復性生產。

（6）工件終尺寸精度。

（7）工件變形小，廢品率低。

（8）后續工序少。

淬火設備的核心裝置是一種新的感應淬火機床，配置完整的感應器系統和冷卻系統。