金剛石水磨片的晶面處理：
混凝土拋光片共有300# 500# 1000# 2000# 3000# 6000#10000#等7個粒度號,用于地坪精細研磨后的拋光處理。使用時根據要求選擇一個粒度號拋光即可,常使用的粒度號是6000#,通常裝在地坪研磨機或翻新機上使用,干拋比濕拋起光效果更好。 推薦使用嘉利混凝土光亮劑做地坪晶面處理。噴涂嘉利混凝土光亮劑后使用6000#混凝土拋光片干拋,很容易帶來持久迷人的鏡面效果。
磨片壽命和研磨效果會受各種因素影響,包括地面硬度,研磨機自重,配重,轉速,是否加水及水量大小,磨片型號,數量,粒度,研磨時間及使用經驗等等。可以配套各種翻新機和研磨機使用,配套中,大型研磨機可提高研磨效率,并使地面平整度更好。不加水研磨請使用混凝土干磨片,否則使用混凝土水磨片。
磨片的合理選用—濃度
金剛石磨片采用的超硬磨料表面又有鍍金屬衣（金屬鍍層可起到補強增韌，減緩熱沖擊以及在磨粒與結合劑之間起結合橋作用，可提高金剛石磨片使用性能）和不鍍金屬衣兩種，應根據結合劑種類、工件材料、干磨和濕磨等不同條件選擇。干磨一般選用銅衣，如RVD-Cu、CBN-Cu；濕磨選用鎳衣，如RVD-Ni、CBN-Ni。當前，鍍覆金屬已由鎳、銅發展到鈦、鎢合金、非金屬陶瓷等，由單一鍍層發展到復合鍍層，并已由磨粒鍍覆發展到微粉鍍覆。
金剛石磨片的濃度不能選得太低，高深度可帶來高的磨削比，200%濃度的金剛石實際上是一種以金剛石為輔料的普通磨片，一般不推薦使用。目前，高速磨削采用較高濃度，陶瓷結合劑CBN磨片的濃度磨削均采用較高濃度，陶瓷結合劑CBN磨片的濃度一般選擇125%以上，如進口配套的陶瓷CBN磨片，其濃度一般均為175%~200%。
造成金剛石樹脂磨片質量不穩定的問題有哪些？
金剛石樹脂磨片生產過程中會產生許多質量問題，由于金剛石樹脂磨片制造屬于復合材料多學科綜合，所以產生原因復雜繁多。
一、原材料問題
金剛石樹脂磨片是由多種主、輔原材料構成的復雜物系，只要材料是磨料和結合劑，輔助材料則包括填料、增強材料、著色劑等。
1.磨料方面應該關注的問題
目前市場上磨料質量參差不齊，主要表現為：
（1）磨料的化學成份往往是合格的，但物理性能差；主要表現在磨料的堆積密度與國外還有差距。
（2）磨料的粒度組成混亂，與標準的規定相差較大；主要表現在同一粒度磨料的基本粒含量與國外有差距。
2.結合劑方面，主要是酚醛樹脂：
（1）樹脂質量穩定性問題，尤其是樹脂中游離酚含量的高低。過高的游離酚含量，會加速金剛石樹脂磨片加熱硬化后的樹脂裂解，影響磨片的強度；
（2）樹脂粉與混合均勻性，作為樹脂的硬化劑，加入量不足，樹脂硬化不完全，影響磨片的強度和硬度；含量過高，則過量的不與樹脂結合，在硬化過程中分解揮發，使磨片的氣孔增多，降低其強度和硬度。
（3）結合劑粒度過粗或過細：
一般認為，結合劑的粒度以細為宜，這有利于使結合劑分布均勻。粒度過粗，則成型料不易混合均勻，影響磨片的硬度和強度。即使是對于粒度較粗的樹脂薄片切割磨片和鈸形磨片來講，其選用的結合劑（樹脂粉）粒度也應細于320#.
但是如果酚醛樹脂粉的粒度過細，給混料帶來了困難，很難做到混合料的均勻性，進而影響了金剛石樹脂磨片的切磨削性能。
金剛石磨片刀片以車代磨加工工件的優勢
隨著現代制造業的迅猛發展，眾多零部件常采用熱處理工藝來提高工件的硬度，耐用度等性能，如汽車上的多數零部件都是在熱處理之后再進行加工，以確保工件的精度和尺寸要求。剛開始由于工件硬度高難加工，沒有合適的刀具材料，主要采用磨削工藝來完成后的工序，但隨著超硬刀具(金剛石磨片刀片)的而出現，人們逐漸的認識到車削的優勢，開始選擇車削代替磨削作為后的精加工工序，也就是所謂的以車代磨工藝。
1、以車代磨使效率得到提高
以車代磨工藝主要使用金剛石磨片刀片，金剛石磨片刀片的成本是傳統刀具的10-20倍，但和磨削相比，車削的效率更高。以車代磨的金剛石磨片刀片可以采用大吃刀深度，高的轉速，通常切除率是磨削工藝的3-4倍，但所消耗的能量只有磨削的1/5，沒給零件的刀具成本低于磨削。另外磨削期間還需要不時的修正磨片，而且磨片經過長期的使用需要更換，更換時間一般需要30min甚至更長，而金剛石磨片刀片更換在兩分鐘之內，采用車削代替磨削節省了不必要的生產時間浪費，機床的利用率提高。
2、以車代磨工藝使設備投資降低，維護費用降低
在生產率相同時，車床的投資只有磨床的1/3-1/10，并且輔助系統費用也較低。車床本身就是一種加工范圍廣的方法，對于多品種小批量生產而言，采用現代數控車床，利用配備的多種刀具轉盤或刀庫，車村無需企業特殊的裝備，很容易實現多種不同工件之間的加工轉換，并且工件裝夾方便快速。并且采用車床加工時，可一次裝夾完成多種表面加工，如外圓，內孔，斷面，槽等。并且加工表面之間的相對位置精度高，相比之下，磨床則需要多次安裝和多工序生產。