鋼材質生產中較易出現裂紋、重皮、夾渣三種質量問題。裂紋產生與離心澆注過程產生，澆注制度不合理產生；重皮與澆注溫度、澆注轉速有關；夾渣與金屬化學元素含量、扒渣處理有關。

怎樣增加鋼管機殼生產中的成材率？

1、改進冷軋設備，有效預防裂紋

減少鋼坯在高溫的停留時間，加強孕育特別是隨流孕育效果。隨流孕育劑加入量控制為鋼坯量的0.1-0.25%；確保管模粉分布均勻，控制管模內表面用量為20-30g/m2。控制好水冷金屬型離心機冶煉工藝參數。

2、優化工藝參數，減少管身重皮

合理控制澆注溫度和機身冷卻水進出口溫度，縮短兩次澆鑄之間的間隔時間。控制機身冷卻水進口溫度為28-36℃，出口溫度為50-57℃。

3、控制原料加入，降低夾渣缺陷

為解決降低鋼坯中的含硫量，減少硫化物的產生，應控制W(S)<0.02%；適當提高澆鑄溫度，有利于夾渣上浮；球化劑中稀土含量不易過高，稀土含量控制在1-2%為宜；加強鋼坯的扒渣和擋渣效果；鋼坯中的殘鎂流量不易過高(控制在0.035-0.045%)，以減少鋼坯表面氧化。

通過采取以上相應措施，鋼管機殼的質量得到明顯改善，裂紋、重皮、夾渣缺陷大為降低，減少了廢品，大幅提高綜合成材率。

深拉伸沖壓是一種特殊的沖壓方式，原理是靠壓力機和模具對機殼等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）。但深拉伸沖壓與常見的連續沖壓、單動沖壓還是有著較大的區別。拉伸方法得到的外殼，靈活性高，深度能夠任意切開，無須再行固定，快捷性是其他品種的外殼無法比擬的。

拉伸機殼在拉伸過程中應該注意哪些：

1、拉伸必定要在電機機殼冷卻到50度以下方可移到拉伸架上進行拉伸作業，溫度過高即拉伸既會燙壞人體，燙壞毛條，更因為不能電機機殼內應力而在時效前后呈現曲折，扭擰，功能不良等^廢品。

2、為操控拉伸變形量和非常好的操控整條機殼的尺度變化，要選用適宜的夾墊和適宜的方式方法。特別是開口料，圓弧料，懸臂料，以及曲折形狀的機殼更要留意拉伸夾墊的合理有用運用。

3、因毛條有阻熱發出效果，裝飾外表需求高的拉伸機殼必定要多上下前后翻轉，以利散熱均勻，減少因散熱不均結晶度不一然后發生的橫向亮斑缺點，特別是大寬面，壁偏厚拉伸機殼更要留意。

合金機殼，包括金屬板拉伸成型機殼、壓鑄成型金屬機殼、冷擠壓成型以及合金管材成型機殼等。由于、密度低、重量輕、加工方便，所以應用很廣泛。冷擠毛坯、車削精加工的金屬合金機殼結構，毛坯經冷擠壓后需要時效處理。精車加工后表面需要進行陽極氧化處理。合金電機機殼擁有以下作用：

1、　接地/漏電保護

電機機殼同時具備接地保護和漏電保護功能。接地保護電流信號取于內部電流互感器的矢量和，用于保護相線對電動機金屬外殼的短路保護，電機機殼可通過增加漏電互感器，檢測出30mA~50mA的故障電流，主要用于非直接接地的保護，以保證人身安全。

2、　外部故障保護

當電機機殼檢測到有外部故障出現，外部故障開關量輸入與電機機殼定義的開關量輸入狀態不一致時，電機機殼按照設定的要求保護，確保電動機設備安全。

在超星，精細化管理涉及到企業生產過程中的每一個環節。我們生產的每個電機機殼都是通過嚴格的把關嚴格控制尺寸，每道工序都做首件檢查并做記錄，期間還有巡檢過程控制，^終經過總檢合格后方可出倉。

中國越來越成為國際加工制造中心，加上國外投資的不斷增加，金屬精加工的能力需求不斷加大，而金屬加工行業中的電器控制箱、電器外殼等一般來說都是鈑金件，所以鈑金加工能力需求也不斷提高。

鈑金件加工行業提供的產品具有多品種、多批次、小批量、非標準性的特征及高精度的特點，因此在制造過程中需具有柔性生產的能力、工藝流程設計能力及精密加工制造能力。

雖然我國鈑金件加工行業已走向世界，并在世界眾多客戶中占有一定的市場份額，但技術水平上與發達國家相關企業比較還有一定的差距，關鍵差距在于技術服務能力相偏弱，不能充分、及時滿足客戶需求。隨著行業國際化程度不斷增強，行業內^企業已逐漸意識到差距所在，逐步建立了完整的制造服務系統，這部分企業在技術水平上與發達國家相關企業比較差距已明顯的降低。