淺析采用淬火機對齒輪進行表面淬火的工藝介紹

中頻淬火機對齒輪進行表面淬火主要是通過快速加熱與立即淬火冷卻相結合的方法來實現的。...

淬火機對齒輪進行表面淬火主要是通過快速加熱與立即淬火冷卻相結合的方法來實現的，即利用快速加熱使鋼件表面很快地達到淬火的溫度，而不等熱量傳至中心即迅速予以冷卻，便可以只使表層被淬硬為馬氏體，而中心仍為未淬火組織（即原來塑性和韌性較好的退火、正火或調質狀態的組織)。2、硝鹽的冷卻速度可以通過調節含水量進行調節（介于熱油冷速和4倍油速之間），十分簡單方便。

表面淬火齒輪的機械加工工藝流程一般為：備料→鍛造→正火→機械粗加工→調質處理→機械半精加工→表面淬火十低溫回火→磨削。該工藝流程中各熱處理的目的簡述如下。

(1)正火

消除鍛造應力，均勻組織、細化晶粒，改善切削加工工藝性和表面加工質量。

(2)調質處理

為了提高齒輪心部的綜合力學性能，以承受交變彎曲應力和沖擊載荷，還可減小工件表面淬火變形。

(3)表面淬火十低溫回火

它是決定齒輪表面性能的關鍵工序，采用淬火機進行表面淬火可提高齒輪表面的硬度和耐磨性，并使其具有殘余壓應力，從而提高負荷的能力；低溫回火是為了消除淬火應力，防止產生磨削裂紋，提高抗沖擊能力。

對調質鋼而言，表面淬火十低溫回火后的組織由淬硬層、過渡層和原始組織三部分組成。工件表層為隱針回火馬氏體，心部為回火索氏體（調質態）或鐵素體十珠光體（正火態)。

采用淬火機進行表面淬火后，工件的硬度比普通熱處理要高出2～5HRC。由于表面淬火后表層形成較大的殘余壓應力，故表面淬火后疲勞極限可提高5--7倍，并且降低了工件的缺口敏感性。采用淬火機進行表面淬火后，工件的硬度比普通熱處理要高出2～5HRC。由于高頻表面淬火組織細、磁化物分布均勻且細小．所以硬度高、強度大，比一般淬火件的耐磨性要高，可大幅度提高抗接觸疲勞能力。

經高頻淬火設備熱處理后的直線滾動導軌如何進行質量檢驗？

直線滾動導軌的加工流程為備料-鍛造-球化退火-機械加工-去應力退火-淬火、回火-半精機械加工-人工時效處理-精機械加工。其中的球化退火、去應力退火及淬火、回火熱處理常采用高頻淬火設備進行。如果您想了解其他缺陷的解決措施，您可以看看熱處理方面的書籍，相信會有很大的收獲。為了保證加工質量，對熱處理后的導軌進行質量檢驗是非常有必要的。

1、球化退火后，采用布氏硬度計檢測硬度，要求在179-207HBW范圍內；進行金相組織檢查，采用大型工具顯微鏡進行切片檢查，球狀珠光體為2-4級；還應進行變形量檢查，采用塞尺在檢測平臺上進行檢查，要求變形量≤2mm/全長。

2、去應力退火后，采用塞尺在檢測平臺上進行檢查，要求變形量≤0.3mm/全長。

3、淬火、回火后應進行：

a.硬度檢測，采用洛氏硬度計檢測，要求四個工作面硬度為58-63HRC。

b.金相組織檢測，要求淬火組織為馬氏體（1-5級）十殘余奧氏體十碳化物。

c.變形量應控制在≤0.3mm/全長。

壓縮機閥片采用中頻淬火爐進行熱處理的工藝分析與實施要點

閥片是壓縮機上的重要零件，它通過上下運動而完成工作要求。在工作過程中，它受到頻繁的沖擊、磨損，為此，不少廠家采用中頻淬火爐進行熱處理，效果非常好，滿足了工作的需要。

閥片熱處理的具體工藝及實施要點：

1、閥片采用板材進行下料制作，其熱軋態的組織與性能很不穩定，成分有較大差異，存在各向異性，因此充分加熱后進行正火處理，可使帶狀碳化物破碎或斷裂，其成分得到均勻化，從而避免了閥體服役過程中出現早期的疲勞折斷等，同時也確保了熱處理后沖擊韌性提高。6、原始組織不均勻，有較嚴重的帶狀組織或碳化物偏析，針對于此，我們應對原材料進行鍛造和預備熱處理，使組織均勻化。

2、為減少變形和細化組織，采用中頻淬火爐加熱時，時間要短，溫度要低，這樣可明顯減少其變形與翹曲等。

3、20CrMnSi鋼屬低碳合金鋼，其自身具有良好淬透性和高回火穩定性，沖擊韌性高，淬火后硬度大于50HRC，其回火后的熱處理基體硬度確保了其良好綜合力學性能。球墨鑄鐵中石墨呈球狀，對基體的削弱作用較小，因而凡能改變金屬基體的各種熱處理方法，對于球墨鑄鐵件都非常有效。需要注意的是應避免閥片在加熱過程中出現氧化或脫碳缺陷，否則將降低其疲勞強度和沖擊韌度。

4、閥片回火胎具的平整度應符合要求，閥片表面應無黏附的殘鹽等，夾緊后的閥片應在加熱一定時間后取出進一步擰緊螺栓，可確保變形量符合技術要求。

本文簡單介紹了閥片的熱處理工藝分析及實施要點，希望對您的工作有所幫助。如果您想了解更加具體的工藝信息，您可以看看熱處理方面的書籍，相信會有很大的收獲。