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壓力管道事故原因和防范措施都有哪些？

作業、操作失誤

在停車檢修和開車時，未對管道系統進行置換，或采用非惰性氣體置換，或置換不，空氣混入管道內，氧含量增加。

如果其濃度未達到極限，混入管道的氧氣與其內的可燃性氣體發生異常反應，反應后產生的壓力遠超過其設計壓力，則使管道隨設備一起發生破壞。

如果其濃度達到極限，性混合氣體就有發生的危險。

檢修時在管道上（特別是高壓管道）未裝盲板，致使空氣與可燃性氣體混合，形成性混合氣體，檢修動火時發生；或在檢修完工后忘記拆除管道上的盲板，開車時因截斷氣體或水蒸氣的去路，造成憋壓而。

檢修脫洗塔放水后，空氣進入管道內與洗滌水中溢出的氫氣混合，形成性混合氣體，用鐵質工具堵盲板時產生火花而。

用蒸汽吹掃管道時，因忘記關閉或未關嚴蒸汽閥門；緊急停車檢修時，因忘記及時打開煤氣發生爐蓋板、放空閥，又未作吹掃處理等，以及水封被堵死、止逆閥失靈、突然斷電、鼓風機停止運行等原因，造成可燃性氣體（如煤氣）管道與水蒸氣管道，煤氣管道與空氣管道，煤氣或重油管道與氧氣管道之間產生壓差，致使可燃性氣體（如煤氣）、重油倒流人正在檢修中的水蒸氣管道、處于常壓狀態下的空氣總管道和氧氣管道中，形成性混合氣體，而引起管道。

因氧含量超標（氧含量高達3%），化學反應（變換反應）壓力超高使管道超壓，或中壓裂化氣導人低壓水管道時超壓，當超過管道的強度極而或遇火。

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檢驗周期的縮短，有下列情況之一的管道，應當適當縮短定期檢驗周期:

(1)介質或者環境對管道材料的腐蝕情況不明或者腐蝕減薄情況異常的;

(2)具有環境開裂傾向或者產生機械損傷現象，并且已經發現開裂的（注1-3）;

(3)改變使用介質，并且可能造成腐蝕現象惡化的;

(4)材質劣化現象比較明顯的;

(5) 使用單位未按照（TSG D7005-2018）附件 A 規定進行年度檢查的;

(6)基礎沉降造成管道撓曲變形影響安全的:

(7)檢驗中懷疑存在其他影響安全因素的。

注 1-3:環境開裂主要包括應力腐蝕開裂、氫致開裂等，機械損傷主要包括各種疲勞、高溫蟠變等，參見 GB/T 30579《承壓設備損傷模式識別》。

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公用管道檢驗項目與要求

直接檢測方法

直接檢測方法包括管道內腐蝕直接檢測、外腐蝕直接檢測。檢驗機構應當根據危害管道完整性的危害因素選擇一種或者幾種直接檢測方法。

內腐蝕直接檢測

管道內腐蝕直接檢測應當在凝析烴、凝析水、沉淀物有可能聚集之處進行局部內腐蝕檢測，可以采用多相流計算、高程點分布等方法確定檢測位置。對管道進行內腐蝕直接檢測時，一般在開挖后采用超聲壁厚測定等方法進行直接檢測，確定內腐蝕狀況:也可采用腐蝕監測方法或者其他認可的檢測手段。

內腐蝕直接檢測方法的步驟主要包括預評價、間接檢測、直接檢驗、后期評價四個步驟。

預評價

預評價步驟包括收集歷史數據和當前數據，根據收集的數據資料確定該方法是否可行，并確定評價區域。

間接檢測

該步驟主要采用流體模擬結果，預測可能發生腐蝕的管道區域，并且對腐蝕程度進行預測。

直接檢驗

對預評價和間接檢測兩個過程發現的可能產生的腐蝕點進行檢查可以采用管道本體腐蝕檢測技術，也可采用監測技術,確定管道內部的腐蝕狀態。在條件許可時，按照一定比例(0.6 處/km 至 1.5處km開挖后用漏磁檢測技術、低頻電磁檢測技術、遠場渦流檢測技術、壁厚測定技術或者腐蝕掃描技術進行直接檢驗。必要時還應當進行埋地管段焊縫無損檢測。

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檢驗前,檢驗機構應當對提交和收集的以下資料進行審查、分析:

(一)設計圖紙、文件與有關強度計算書:

(二)管道元件產品質量證明資料:

(三)安裝監督檢驗證明文件，安裝及其竣工驗收資料:

(四)管道使用登記證:

(五)管道運行記錄，包括輸送介質壓力、電法保護運行記錄、陰極保護系統故障記錄，管道修理或者改造的資料，管道事故或者失效資料，管道的各類保護措施的使用記錄，管道周圍的其他施工活動，管道的電法保護日常檢查記錄，輸送介質分析報告(特別是含、二氧化碳和游離水);

(六)運行周期內的年度檢查報告:

(七)上一次檢驗報告、合于使用評價報告:

(八)檢驗人員認為檢驗所需要的其他資料。

本條(一)至(三)款在管道投用后檢驗時必須審查，在以后的檢驗中可以根據需要查閱。

檢驗前,檢驗機構應當根據資料分析辨識危害管道結構完整性的替在危險。這些潛在危險主要分為以下幾種:

(一)固有危險，如制造與安裝、改造、維修施工過程中產生的缺陷:

(二)運行過程中與時間有關的危險，如內腐蝕、外腐蝕:

(三)運行過程中與時間無關的危險，如第三方破環、外力破壞、誤操作:

(四)其他危害管道安全的潛在危險。

檢驗機構對資料審查分析完成后，應當按照有關安全技術規范及其相應標準進行風險預評估。從事評估工作的人員應當充分了解每種風險評估方法的優缺點，選擇合適的風險評估方法。