轉(zhuǎn)底爐直接還原生產(chǎn)金屬化球團(tuán)直接供給電爐作爐料必須用高品位的鐵礦和低灰分低硫煤，否則影響電爐產(chǎn)量和質(zhì)量；而且轉(zhuǎn)底爐要另供煤氣作燃料。轉(zhuǎn)底爐與熔分爐相匹配，使熔分爐獲得金屬化原料，從而大大提高生產(chǎn)效率；緩解了直接還原受原料品位的制約，使普通高爐用的礦源和普通煤種也可用于直接還原，這對(duì)我國發(fā)展直接還原具有現(xiàn)實(shí)意義。

反過來，熔分爐又為轉(zhuǎn)底爐提供煤氣作為燃料，同時(shí)充分利用轉(zhuǎn)底爐煙氣余熱，先采用助燃風(fēng)和煤氣雙預(yù)熱的蓄熱式燒咀，在熱工上實(shí)現(xiàn)了突破。轉(zhuǎn)底爐熔分爐雙聯(lián)工藝，與傳統(tǒng)的高爐工藝（含燒、焦）相比，投資省、成本低、環(huán)保好，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

轉(zhuǎn)底爐的主要功能是處理新區(qū)燒結(jié)、高爐和轉(zhuǎn)爐的含鋅的粉塵，設(shè)計(jì)年處理干量為20萬噸以上，其產(chǎn)品為DRl(Direct Reduction Iron)，可作為高爐原料，轉(zhuǎn)底爐產(chǎn)生的粉塵含鋅較高，可作為鋅廠的原料，爐子排出的廢氣經(jīng)余熱鍋爐后可產(chǎn)生蒸汽，該項(xiàng)目可使高爐泥、轉(zhuǎn)爐OG泥在廠內(nèi)經(jīng)濟(jì)循環(huán)利用,其工藝流程為高爐泥、轉(zhuǎn)爐OG泥經(jīng)濃縮、脫水、烘干后與各種除塵灰和粘結(jié)劑按比例配料經(jīng)潤磨、造球、篩分，合格生球，再經(jīng)干燥后均勻布到轉(zhuǎn)底爐環(huán)形臺(tái)車上，利用爐內(nèi)1300℃高溫還原性氣氛及球團(tuán)中的碳產(chǎn)生還原反應(yīng)，在10-20 min時(shí)間內(nèi)，將氧化鐵大部分還原為金屬化鐵，同時(shí)將氧化鋅大部分亦還原為鋅，并被汽化，隨煙氣一并排出。

還原后生成的金屬化球團(tuán)使高溫水冷螺旋從爐內(nèi)排出，隨即進(jìn)入圓桶狀的一次冷卻器。桶內(nèi)有氮?dú)夥乐垢邷爻善方饘偾驁F(tuán)氧化。桶外有噴淋系統(tǒng)，以熱傳導(dǎo)方式冷卻桶內(nèi)球團(tuán)。一次冷卻后成品球團(tuán)溫度從1100℃降至300℃，再經(jīng)篩分，合格品進(jìn)成品料倉加入高爐，篩下物返回?zé)Y(jié)。從轉(zhuǎn)底爐出來的煙氣先通過余熱蒸汽鍋爐進(jìn)行余熱回收，然后通過熱交換器進(jìn)一步降溫。后再由袋式除塵器凈化后外排，鋅礦粉通過余熱蒸汽鍋爐、熱交換器、袋式除塵器被回收。

轉(zhuǎn)底爐主要部位施工工藝

爐墻耐火材料的結(jié)構(gòu)U四層，厚度為435mm。外層是25mm厚的 纖維毯，依次是50mm厚的纖維板、65mm厚的輕質(zhì)磚、289mm厚的耐火澆注料。爐墻澆注料應(yīng)在砌磚部分檢查合格后進(jìn)行 澆注。錨固磚從下往上掛設(shè)，在鋪設(shè) 連熱層和砌筑輕質(zhì)磚的過程中放置，錨固磚周圍 要用纖維毯或纖維棉填實(shí)，避免出現(xiàn)縫隙。然后 進(jìn)行燒注料施工。燒注爐墻時(shí)，每片留設(shè)膨脹縫膨脹縫寬25-32mm，米用可拆式聚氯乙稀板制寧，膨脹縫外側(cè)砌耐火磚密封。拆模后用纖維毯填充。

爐墻分兩次施工，首先施工下部530mm部 位，并檢查金屬錨固件的布置是否符合設(shè)計(jì)要 求，同時(shí)按照?qǐng)D紙的要求布設(shè)金屬錨固件，品種 為18種2215件。錨固件外部刷0.5mm的瀝青 漆。膨脹縫為20，采用聚氯烯制作。模板采用木模和鋼模相結(jié)合制作。等爐底澆注料施工完畢后，再施工上部爐墻。所有支設(shè)模具必須注意孔洞的留設(shè)。孔洞采用定制的聚氯烯制作，觀察孔訂做 一種規(guī)格，然后現(xiàn)場調(diào)節(jié)。燒嘴采用鋼板制作。