“在庫存貨”：主要為盤點、調撥、報廢、庫存重檢等等，主要確保在庫的物料、數量、存放位置、有效期的準確性。

三、同倉庫的調撥

員工在PDA手持設備中，手動輸入倉庫，即可生成一張調撥單。

員工利用PDA掃描出庫和入庫庫位，再掃描物料條碼，輸入數量后即可

當任務揀完，點擊提交后，這些物料在WMS中的庫位也就會改變，方便下次找貨。

四、報廢

主要針對在不良品倉的物料報廢的。

在WMS中創建報廢單，填寫好報廢倉庫、物料和對應數量，如果數量不足則不會創建單據成功。

在報廢過程中，系統會顯示出庫庫位，員工利用PDA掃描出庫庫位，再掃描物料條碼，輸入數量后即可。

當任務揀完，點擊提交后，在WMS和SAP中的就會減少這些物料庫存，同時任務會變為已完成。

五、庫存重檢

主要針對過期的物料進行重檢，看看哪些物料是可以繼續使用的，哪些物料是需要報廢的。

在WMS系統中，會自動生成這些過期物料的重檢單，也可以手動創建重檢單

在重檢過程中，員工利用PDA掃描庫位條碼，在掃描物料條碼，然后輸入良品數量、不良品數量。

重檢完成后，點擊提交，即可生成重檢明細表，了解每個物料的重檢情況，多少良品，多少不良品的。

重檢為良品的物料，則會再延長半年的使用期限。

企業應如何避免浪費，提升整體效率呢？一套成熟的wms倉儲管理系統是比不可以少，因為它可以幫助企業降低呆滯庫存，有效盤活物資資產，降低企業成本，提高倉庫利用率，同時規范倉庫管理、提升庫管員的工作效率。

2、條碼化物料管理

通過wms系統的條碼管理，賦予每個到貨的物料條碼編號，且標簽內容上帶有二維碼、物料號、物料名稱、入庫時間、數量等信息，方便肉眼辨認。同時結合PDA手持設備，可以快速完成收貨、上架、發料、領料、出庫、調撥、盤點等作業。

3、智能指引倉庫作業

在出庫任務中，系統根據先進先出原則進行分配庫存，避免物料呆滯浪費；根據優揀貨路線生成出庫指引，庫管員根據任務的揀貨指引可快速、地確定物料存放位置，完成揀貨掃碼。提交領料出庫任務后，系統自動審核對應的出庫單。

4、自動采集數據，數據實時更新

通過PDA進行掃碼揀貨，可以自動識別所掃物料的條碼與領料單的物資是否一致，一旦識別到異常，移動設備會自動報警，且無法正常提交任務，避免了物資錯發漏發的問題。

提交成功后，數據實時同步到系統后臺，無需人工錄入更新，實時更新庫存數量。

5、任務自動推送

根據各個倉庫不同的管理模式進行作業指令配置，自動抓取滿足條件的來源單據生成出入庫指令，自動指派作業任務。庫管員圍繞作業指令展開倉庫作業，如：收貨、入庫上架、揀貨、理貨打包、發貨等。倉庫管理人員可以通過作業指令看板了解各個倉庫作業人員的完成情況。

6、系統集成，提升供應鏈效率

wms系統可以與其他信息系統，如SAP、ERP、MES、SRM、OA等系統集成，實現多個系統數據實時一致，提升供應鏈效率。

今天，我們一起來了解一下WMS系統集成ERP系統原料出庫的流程。wms倉庫管理系統對接

一、備料單出庫

① 首先在ERP系統中創建備料單，創建后通過接口同步到WMS系統中。WMS系統會根據備料單，自動生成出庫任務。

② 備料出庫任務創建成功后，WMS系統將出庫任務通過PDA通知揀貨員。

③ WMS系統按照先進先出的原則，將先入庫的物料所在儲位推薦給揀貨員，提示揀貨員優先對該物料揀貨出庫。

④ 揀貨員對完成備料下架后，提交ERP過賬，即可保持WMS系統與ERP系統庫存數據一致。

二、生產補料出庫

生產補料出庫的流程與備料出庫大同小異，備料出庫是創建備料單，而生產補料則是在WMS系統中創建生產補料單，創建完成后，揀貨員按系統指引揀貨出庫即可。同樣，生產補料，WMS系統也是按照先進先出的原則，推薦較優的揀貨路徑，幫助揀貨員完成作業的。

三、非生產領料出庫

通過ERP創建非生產領料出庫單，通過接口同步到WMS系統中，WMS系統再分配揀貨任務給相關揀貨員，揀貨員按系統指引流程操作即可。

四、采購退貨

倉庫在接收供應商送來的物料時，通常在收到貨后，會對送來的物料進行核對與質檢。當送來的物料與系統中采購物料的信息不符，或者質檢不過關，將通過ERP發起采購退貨，并通過接口同步到WMS系統中，倉庫人員再按照系統指引，將需要進行退貨處理的采購物料進行退貨出庫即可。

五、銷售出庫

① 首先通過ERP創建銷售發貨計劃，通過接口同步到WMS系統中。

② WMS系統再按照策略生成揀貨指示單，同時，系統會根據備料策略自動鎖定庫存。當庫存不足缺料時，將會通過短信或郵件發出缺料預警通知。

③ 按照波次計劃，WMS系統會自動合并揀貨單，并生成揀貨任務。

④ WMS系統在生成揀貨任務后，將自動通過PDA通知相關揀貨員。

⑤ 揀貨員接到通知后，按指引揀貨，并通過PC和PDA打包裝箱，打印裝箱清單。隨后裝車確認發貨即可。