轉底爐直接還原技術是鐵礦粉（或紅土鎳礦、釩鈦磁鐵礦、硫酸渣或冶金粉塵、除塵灰、煉鋼污泥等）經配料、混料、制球和干燥后的含碳球團加入到具有環形爐膛和可轉動的爐底的轉底爐中，在1350 ℃ 左右爐膛溫度下，在隨著爐底旋轉一周的過程中，鐵礦被碳還原。當鐵礦粉含鐵品位在67%以上，采用轉底爐直接還原工藝，產品為金屬化球團供電爐使用；當礦粉含鐵品位低于62%時，采用轉底爐——熔分爐的熔融還原鐵工藝，產品為鐵水供煉鋼使用。通常金屬化率可達80%以上，金屬化球團可作為高爐原料。

轉底爐煤基直接還原是近30 年間發展起來的煉鐵新工藝，主體設備源于軋鋼用的環形加熱爐，雖然初的目的只是用于處理含鐵廢料，但很快就有美國、德國、日本等國將其轉而開發應用于鐵礦石的直接還原。由于這一工藝無需燃料的制備和原料的深加工，對合理利用自然資源、保護人類環境有積極的作用，因而受到了冶金界的普遍關注。

轉底爐因具有環形爐膛和可轉動的爐底而得名，其原料是鐵礦粉和煤粉制成的含碳球團，經配料、混料、制球和干燥后加入轉底爐中，爐膛溫度可達1250~1350℃左右，含碳球團在這樣的高溫下，隨著爐底旋轉一周的過程中，鐵礦被碳快速還原，生成金屬化球團，后由螺旋出料機推出爐外，經冷卻后運往熔分爐作原料，或作為電爐煉鋼的原料。