板坯經粗軋機軋后，中間坯厚度一般為50mm以下，特殊產品也有到60mm。中間坯的頭尾部分，因頭尾端的自由狀態，均出現不同程度、不規則的魚尾或舌頭形狀。不規則的頭尾形狀，在通過精軋機組或進入卷取機的穿帶過程中，容易發生帚鋼事故，同時，因頭尾溫度偏低，在軋輥表面易造成輥印，影響帶鋼表面質量。為防止上述問題的發生，帶坯頭尾需用切頭飛剪剪去100～150ram的長度。剪切后的帶坯經過精軋除鱗箱，用15.0～17.0MPa的高壓水清除帶坯表面的氧化鐵皮，然后進入精軋機組，軋制成要求的帶鋼尺寸。

為了有效是降低頭尾處帶鋼的損耗，要求軋機在進行起動和制動時的時間盡量減少，如果必須加速的話，那么整個時間不可以大于13s,而降速的時間也不能大于15s,即便是快速的降低時間也不能大于10s.如果出現緊急事故的話，首先要進行緊急的制動處理，而且每個機架一定要按照同樣的速度進行緊急的停運，正常情況下的停運時間不能大于3s.軋機的更多嚴格要求也是隨著科技的發展而延伸出來的。

正常情況下，選用光電對活套的長度進行控制，如果選用了下出套活套方式時，還可以同時采用電感的原理和電容的原理，來對活套的長度進行有效的控制，中軋機組和精軋機組之間會設有飛剪，主要是對事故和切頭進行剪切，為了保證不同機組在生產上的能力均衡，以及產品在加工精度上的保證等，一般精軋機組都會選用比較大的延伸，或者是較低速以及多槽的軋制，但是精軋機組基本都是采用了較小的延伸，以及較高速的轉速和單槽的多路軋制方式。