轉(zhuǎn)底爐含碳球團煉鐵關(guān)鍵技術(shù)

1 含碳球團成球技術(shù)冷固結(jié)含碳球團是實現(xiàn)轉(zhuǎn)底爐直接還原工藝的關(guān)鍵因素，具有與一般氧化球團和塊礦不同的還原方式，是靠內(nèi)部碳進行自身直接還原，無需外部提供還原劑。還原產(chǎn)生的CO 在球團周圍形成自封閉作用，一定程度上隔絕了球團內(nèi)部與環(huán)境氣氛，因而使球團可在氧化性氣氛下進行還原反應(yīng)。

含碳球團制造所采用的研磨、配料、混合設(shè)備必須保證球團的化學(xué)成分準(zhǔn)確及礦煤的均勻混合，煤粉的粒度應(yīng)在0.25 mm 以下，礦粉粒度小于0.1mm。還原劑用煤一般為沒有煙煤，要求固定碳>75%，揮發(fā)分<20%，低灰分，低硫。揮發(fā)分高，球團還原后強度差，不能滿足熔分爐的要求。

冷固結(jié)含碳球團應(yīng)滿足恰當(dāng)?shù)奈锢砗土W(xué)性能，在輸送、加熱、還原的過程中粉化率低。為達到這一要求，首先必須選用合適的特殊粘結(jié)劑配方，其次采用合理的造球技術(shù)。傳統(tǒng)造球技術(shù)多采用圓盤滾球機，對原料粒度要求比較高，因此需要配備相應(yīng)規(guī)格的磨料設(shè)備。目前所采用的對輥壓球技術(shù)對原料粒度要求相對較低，生產(chǎn)率高，球團強度好。美國動力鋼公司原來采用滾球技術(shù)，后來也改為壓球技術(shù)。目前所生產(chǎn)的含碳球團的強度指標(biāo)一般為：濕球0.5 m 落下次數(shù)4～7 次，濕球抗壓6～7 kg/個；干球1 m 落下次數(shù)10～15 次，干球抗壓75～95 kg /個。完全可以滿足轉(zhuǎn)底爐生產(chǎn)的要求。

轉(zhuǎn)底爐含碳球團煉鐵關(guān)鍵技術(shù)

轉(zhuǎn)底爐喂料和出料設(shè)備

轉(zhuǎn)底爐內(nèi)含碳球團升溫、反應(yīng)所需熱量主要來源于爐壁、爐氣的輻射傳熱，因此要求爐內(nèi)球團薄層均勻布料。根據(jù)這一特點，研制出振動布料機，實現(xiàn)在轉(zhuǎn)底爐爐底橫向、徑向都均勻布料，避免機械強度有限的球團破碎，避免原料堆積和料層不均。振動給料機兼有篩除球團粉末的作用。該裝置易于維護，且允許在各種生產(chǎn)率下操作。螺旋出料機的功能是將還原后的金屬化球團卸出爐外，因處理的金屬化球團溫度為1000℃左右，所以必須耐熱耐磨，螺旋采用水冷，葉片上堆焊硬質(zhì)合金。該裝置可使成品金屬化球團從爐膛順利排出且不產(chǎn)生大量粉末，螺旋本身也易于拆卸和維修。

轉(zhuǎn)底爐熔融還原煉鐵存在的主要問題仍在于轉(zhuǎn)底爐薄層爐料操作導(dǎo)致整個工藝的生產(chǎn)率低。目前為止大的轉(zhuǎn)底爐單爐產(chǎn)量是動力鋼公司的年產(chǎn)60 萬t 金屬化球團，這樣的產(chǎn)量不足以進入鋼鐵生產(chǎn)主流程。目前轉(zhuǎn)底爐熔融還原煉鐵主要應(yīng)用于：(a)為電爐短流程提供熱裝鐵水；(b)鋼鐵廠粉塵回收利用；(c)特殊礦綜合利用。如何解決厚料層的還原是實現(xiàn)提高生產(chǎn)規(guī)模的關(guān)鍵，我們正在致力于這方面的實驗研究。

轉(zhuǎn)底爐的主要功能是處理新區(qū)燒結(jié)、高爐和轉(zhuǎn)爐的含鋅的粉塵，設(shè)計年處理干量為20萬噸以上，其產(chǎn)品為DRl(Direct Reduction Iron)，可作為高爐原料，轉(zhuǎn)底爐產(chǎn)生的粉塵含鋅較高，可作為鋅廠的原料施工順序

轉(zhuǎn)底爐

耐火材料筑爐施工順序是：爐墻下部耐火材料施工爐底兩側(cè)澆筑料施工爐墻上部砌筑打料爐頂打料爐底耐火磚砌筑。外圍部分施工可根據(jù)工程網(wǎng)絡(luò)計劃，合理利用勞動力和施工機具材料，靈活機動安排。