截至12月21日，中科煉化80萬(wàn)噸/年蒸汽裂解裝置累計(jì)生產(chǎn)乙烯80萬(wàn)噸，在裝置投產(chǎn)首年突破設(shè)計(jì)產(chǎn)量，預(yù)計(jì)全年生產(chǎn)乙烯達(dá)81萬(wàn)噸。乙烯產(chǎn)品純度達(dá)99.97%、乙烯回收率達(dá)99.98%、氫氣回收率達(dá)94.5%，均優(yōu)于設(shè)計(jì)值，多項(xiàng)產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)超過(guò)國(guó)際先進(jìn)水平。目前，中科煉化經(jīng)濟(jì)效益在中國(guó)石化同規(guī)模煉化企業(yè)中排名第一。

為打破國(guó)外技術(shù)的壟斷，推進(jìn)國(guó)產(chǎn)化技術(shù)全面應(yīng)用，中科煉化勇于做第一個(gè)吃螃蟹的人。世界最大的中國(guó)石化自主專利CBL技術(shù)的30萬(wàn)噸/年大型氣體裂解爐、國(guó)際領(lǐng)先的國(guó)產(chǎn)化超低氮燃燒器、國(guó)內(nèi)首套國(guó)產(chǎn)化干氣密封等技術(shù)在中科煉化成功實(shí)現(xiàn)首次工業(yè)化應(yīng)用，中科煉化蒸汽裂解裝置國(guó)產(chǎn)化率達(dá)95%。

自裝置投產(chǎn)以來(lái)，中科煉化積極探索節(jié)能降耗增效的新舉措。為盡最大程度節(jié)約能耗，他們創(chuàng)新提出采用乙烯直送下游技術(shù)，成為中國(guó)石化第一套同時(shí)實(shí)現(xiàn)中壓、高壓兩個(gè)等級(jí)乙烯產(chǎn)品直送下游的裝置。今年受疫情影響，市場(chǎng)對(duì)航空煤油的需求量大幅降低，中科煉化航空煤油庫(kù)存不斷增加。為解決該問(wèn)題，中科煉化裂解團(tuán)隊(duì)大膽創(chuàng)新、多方論證，通過(guò)改造柴油流程，開(kāi)創(chuàng)性采用航空煤油作為裂解原料，克服了裝置原設(shè)計(jì)沒(méi)有將航空煤油作為裂解原料的難題，既順利解決了航空煤油出廠的后顧之憂，還有效降低蒸汽裂解裝置的運(yùn)行成本，提高乙烯效益。經(jīng)過(guò)調(diào)整和優(yōu)化，在確保乙烯高收率的同時(shí)，航煤爐的運(yùn)行周期由原來(lái)的30天提升至70天，高于同行60天的運(yùn)行周期。

在裝置正式生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)首年，設(shè)計(jì)、施工、設(shè)備等問(wèn)題集中暴露，存在很多需要磨合的不穩(wěn)定因素。中科煉化通過(guò)大力開(kāi)展“比學(xué)趕幫超”勞動(dòng)競(jìng)賽、積極與維保單位進(jìn)行黨建共建、開(kāi)展“百日安全無(wú)事故”青年督察隊(duì)行動(dòng)等方式，全面推進(jìn)安全管理提升。他們?nèi)粘Ｂ鋵?shí)科學(xué)巡檢制，做到深入查隱患保安全。今年以來(lái)，該裝置員工及時(shí)發(fā)現(xiàn)并整改各類隱患232項(xiàng)，確保了裝置安全環(huán)保無(wú)事故，為裝置實(shí)現(xiàn)穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。(吳金梅 龐秀哪)