沖壓和鍛造同屬塑性加工(或稱壓力加工),合稱鍛壓。沖壓件與鑄件、鍛件相比,具有薄、勻、輕、強的特點。沖壓可制出其他方法難于制造的帶有加強筋、肋、起伏或翻邊的沖壓件,以提高其剛性。

沖壓件加工廠家設計原則：設計的沖壓件必須滿足產品的使用與技術性能，并且還要容易組裝和修配；然后其必須有利于提高金屬材料的利用率，減少材料的品種和規格，盡可能降低材料的消耗。

在允許的情況下采用價格低廉的材料，盡可能使零件做到無廢料及少廢料；接著就是在設計的時候形狀一定要簡單，結構要合理，這樣有利于簡化模具的結構，簡化工序的數量，也就是用少、簡單的沖壓工序來完成整個零件的加工，并有利于沖壓操作。

便于組織實現機械化與自動化生產，以提高勞動生產率。沖壓件的模具的使用壽命與模具結構設計、模具鋼材選用、熱處理、表面處理、機械加工研磨、線切割工藝，沖壓設備、沖壓材料及工藝，模具潤滑、保養維修水平差等諸多因素有關。設計的沖壓件，在能正常使用情況下，盡量使尺寸精度等級及表面粗糙度等級要求低一些，并有利于產品的互換，減少廢品、使產品質量穩定。設計的沖壓件，應有利于盡可能使用現有設備、工藝裝備和工藝流程對其進行加工，并有利于沖模使用壽命的延長。

沖壓件是靠壓力機和模貝對板才、非晶帶材、管件和鋁型材等增加外力作用，使之造成塑性形變或分離出來，進而得到 所需樣子和規格的工件沖壓件)的成形生產加工方式。沖壓和煅造同為塑性變形生產加工(或稱工作壓力生產加工)，統稱鑄造。沖壓的胚料主要是熱扎和熱軋的厚鋼板和帶鋼。在材料損耗不大情況下，可得到重量輕、強度好、剛性好、外表光滑美觀的制件。沖壓是效率較為高的生產方式，選用復合型模，尤其是多工序沖壓模具，可在一臺壓力機上進行多道高速沖床沖壓工藝流程，完成由切料開卷有益、矯平、冷沖壓到成形、鑄軋的自動式生產。生產效率hao，工作標準好，生產低成本，一般每分可生產沖壓件數百件。沖壓件與鑄造件、鑄鋼件對比，具備薄、勻、輕、強的特性。沖壓可制成別的方式難以生產制造的含有筋板、肋、波動或反邊的工件，以提升其剛度。因為選用精密機械制造，工件精密度可以達到μm級，且反復高精度、規格型號一致，能夠沖壓出孔窩、凸模等。

沖壓件加工不論在技術性方面還是經濟方面都具備很多優點:

沖壓加工的生產制造效率好，且實際操作便捷，容易實現機械化與自動化。生產廠也往往依賴于經驗，管理也是逐漸將經驗做慢慢地積累起來，并且把經驗變成標準，能夠進行推廣。這由于金屬材料沖壓是借助沖模和沖壓設備來進行生產加工，一般壓力機的行程次數為每分鐘可達幾十次，高速壓力要每分鐘可達數百次甚至千次以上，并且每一次沖壓行程就將會獲得一個沖壓件。

沖壓加工時因為模具保障金屬沖壓件的尺寸與形狀精度，且通常不破壞沖壓件的表面質量，而模具的使用壽命通常較長，因此金屬沖壓的產品質量穩定，互換性好，具有“一模一樣”的特征。

沖壓可生產加工出尺寸范圍較大、樣式較錯綜復雜的零部件，如小到時鐘的秒表，大到汽車縱梁、遮蓋件等，再加金屬材料沖壓時材料的冷形變硬化效應，金屬材料沖壓的抗壓強度和彎曲剛度均較高。

沖壓件加工通常沒有切削碎料轉化成，原材料的耗費較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，環保節能的生產加工方法，金屬材料沖壓件的成本較低。

沖壓是在常溫下，利用沖模模具)在沖壓機(沖床).上對材料施加壓力，使其產生塑性變形或分離，以此獲得所需形狀和尺寸的零件的- -種壓力加工方法。沖壓加工-般分為沖剪加工，彎曲加工，成形加工，引伸加工和壓縮加工五大類。

首先，為什麼沖壓加工發展的如此迅速?這是由於它有以下的特性:

1可以使用自動化的生產機器輿自動化原料進給和排料的裝置，使生產效率大幅度增加，適合大量生產;

2制成品的形狀及尺寸具-致性，所以互換性良好;

3由簡單的沖壓動作就可以得到高強度,剛性大，形狀復雜的產品;

4輿其它加工方法比較,沖壓加工廢料率小，所以利用率高;

雖然沖壓加工具有以上優點，但也有以下的缺點:

1模具制做成本高,尤其是精密模具，因此不適合少量生產;

2模具制做不容易，需要有較佳的制做設備和技術;

3沖床作業產生的噪音大，而且危險性大。