公司主營：鍛件定制加工，筒類鍛件，異型鍛件，不銹鋼鍛件，筒類鍛件定制加工，碳鋼鍛件，合金鋼鍛件，304鍛件鍛造，316鍛件，45#鍛件，軸鍛件，非標件鍛件加工，環鍛件加工，大口徑法蘭，對焊法蘭，法蘭環鍛件等，歡迎來電咨詢！筒類鍛件定制加工
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在高能精密鍛壓設備上加工不銹鋼具有下述的優點：
①良好的尺寸公差；
②提高壽命；
③增強強度和塑性；
④改善熱處理特性；
⑤可鍛造外形復雜的鍛件；
⑥可鍛造不需要脫模斜度和圓角半徑小的鍛件；
當然，這些優點中的任何一點都并非是采用特殊類型高速鍛造設計的直接結果。
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在軸類鍛件的整個成形過程中，只有應用新的鍛造工藝理論與技術優化與組合，才能使各階段的變形機制得到佳配合。其要點是：
1)鍛造變形的每一瞬時，應避免或降低內部拉應力，要兩向拉應力的出現。
2)在以打碎鑄造組織為主的形變階段，可采用錐形板鍛粗加新FM鍛造法(既用砧寬比W/H控制毛坯變形區中心不出現軸向拉應力，又用料寬比B/H控制毛坯變形區中心不出現橫向拉應力、上用普通平砧的同時下用大平臺的鍛造方法)或LZ鍛造法(同時用料寬比B/H和砧寬比 W/H控制鍛件內部質量的平砧拔長工藝)拔長。
3)在焊合內部孔隙為主的形變階段，應在一次拔長中完成，拔長可采用新FM鍛造法或LZ鍛造法，中間可加JTS法，不允許JTS壓實后再有平板粗變形。
4)拔長方法應先選LZ鍛造法驗算，如砧寬比W/H小不能滿足要求，則改選新FM鍛造法。不論是選用LZ鍛造法，還是應用新FM鍛造法，都應嚴格控制砧寬比W/H、料寬比B/H和壓下率△H/H的合理匹配。在300 MW及以上的鍛件鍛造工藝中可選用JTS鍛造工藝。
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鍛件鍛造的基本工藝：
冷卻：鍛后冷卻是鍛造生產中很重要的一道工序，即使前 道加熱、鍛造工序都是正常的，若不嚴格執行冷卻規范，造成冷卻 不當也會產生廢品。
中間檢驗：為把住質量關，冷卻后的檢驗不可少，此工序主要是進行外觀和尺寸的檢驗。
鍛后熱處理：為保證鍛件內部質量及為下道工序做好組織 準備，鍛件一般要經過一熱處理后交貨。對于爐冷鍛件，常將爐 冷和鍛后熱處理合并進行。
清理：自由鍛件的清理主要是清楚鍛件局部的表面缺陷， 如裂紋、折疊、重皮等。清理的主要方法有風鏟、砂輪和火焰清理 等。對于表面要求光潔的胎模鍛件和模鍛件，還要清除表面氧化鐵皮，其清理方法有滾筒清理、噴砂（丸）清理、酸洗和用鋼刷等。
檢驗：此工序主要是檢驗鍛件是否符合鍛件圖紙要 求及其所規定的技術要求。包括鍛件表面、外形和尺寸的檢驗及復 驗。對于有特殊要求的重要鍛件，還要進行硬度、力學性能、金相 組織（高倍、低倍、晶粒度）和探傷（超聲波、磁粉）等檢驗。
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山西鍛件廠的余熱利用有什么意義？
機械零件大量采用碳素結構鋼和低合金結構鋼，其鍛件被常用的熱處理工藝為正火、等溫正火、退火和調質。
調質能耗：采用連續式電阻爐，淬火溫度840℃~860℃,每kg鍛件實際耗電約為0.6kWh.采用連續式電阻同火爐，回火溫度550℃~650℃,每kg鍛件實際耗電約0.4kWh。
正火能耗：采用連續式電阻爐，正火溫度930℃~960℃，每kg鍛件實際耗電為0.5kWh。
等溫正火能耗：采用連續式電阻等溫正火爐，加熱溫度為920℃~940℃，快速冷卻，等溫溫度600℃~650℃,每kg鍛件實際能耗約為0.8kWh。
以上數據是統計連續式電阻爐全年的實際平均值，例如實際測量連續式鑄鏈電阻淬火爐24h生產的單位電耗約0.5kWh/kg,但是，由于在全年生產過程中，故障停爐等各種原因反復升溫，其每千克鍛件實際耗電為0.6kWh。
以上數據僅供參考，因為鍛件熱處理能耗大小由爐型、裝載方式、鋼種和生產方式決定，其中周期加熱爐比連續加熱爐能耗大，例如連續式網帶電阻爐或連續式鑄鏈電阻爐能耗損失較小，而臺車式電阻爐能耗損失就較大。
由以上分析可知，鍛件在熱處理過程中要消耗很多能源，因此國外工業發達國家均高度重視鍛件的余熱利用，大量采用鍛件余熱熱處理工藝，國內使用也較多，但尚不普及。
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