(1)時刻
跟電解上色一樣，當其它條件不變時，色彩隨時刻的延長逐漸加深，通常狀況，當氧化條件斷定，染色液濃度、溫度等斷定。只要通過調整陽極氧化染色時刻以取得客戶請求的色彩深度，假如染色時刻太短就已取得所請求的色彩，這存在兩點壞處，一、上色太快，要取得均勻共同的色彩不容易；二、上色太快，所取得的色彩耐侯性不行。染色時刻太長，或許不管染多長時刻都不能取得請求的色彩深度，因此要思考氧化膜是不是太薄或許染料濃度太低。
(2)染料濃度
根據吸附定律，在必定工作條件下，染料在陽極氧化膜上的吸附量跟著染料濃度的進步而增大。不過，這一規(guī)律只在氧化膜自身還具有吸附才能時適用。對于不一樣深度的色彩，染料濃度也應作相應調整，在開始制造陽極氧化染色槽液時，盡可能制造較低濃度的溶液，跟著出產的進行，染料不斷地耗費，要不斷彌補耗費的有些，彌補時要少量屢次。假如陽極氧化染色對染料進行濃度測定，要思考雜質離子的影響，實踐的有用濃度跟檢查可能有較大不同，因而，要定時對染色槽的實踐染色力進行比照檢查。為確保安穩(wěn)的染色力，出產一段時刻后，能夠有些的替換槽液。
(3)溫度
染色過程中，陽極氧化染色速率隨溫度的增加而加速，因而，染必定深度的色彩所需的時刻隨溫度增加而縮短。一起，槽液溫度上升，同步封孔也會加速，假如溫度過高，同步封孔過快，在染料分子還未有滿足量吸附在膜孔中，染料的積累就會因氧化膜的膜孔閉合而間斷，無法到達請求的深度，而相對較低的溫度下染色，能夠染出更深的色彩，但相應的時刻要長，因而，針對不一樣的色澤請求，能夠適當調整染色溫度，防止染色時刻過長或過短。
在壓鑄鋁行業(yè)，鋁合金壓鑄件氧化的問題，俗稱“發(fā)霉”、“長霉點”、“出霉粉”、“表面霉斑”。不僅造成大量廢品，而且延期交貨或客戶處出現霉斑產品，造成退貨等問題。從表面看是白色茸狀就像日常東西發(fā)霉一樣，而擦去后下面就出現灰黑色的小斑點。這其實是鋁材發(fā)生氧化而出現的現象。接下來我們先分析一下壓鑄鋁氧化的原因：
1、鋁是活潑金屬，在一定的溫度和濕度條件下極易氧化，即發(fā)霉。所以鋁件的庫存等一定要保持庫存環(huán)境的干燥等。
2、很多廠家壓鑄、機加工工序之后，不做任何清潔處理，或者簡單的用水沖沖，這樣做法使壓鑄鋁表面殘留有脫模劑、切削液、皂化液等很多臟污，這些都是腐蝕性物質導致加速鋁合金壓鑄件長霉點。
3、清洗劑的選擇也會影響壓鑄鋁長霉，現在很流行的“鋁酸脫”等酸性清洗劑，除了能除毛力，同時把鋁氧化白之外。“鋁酸脫”成份主要就是酸，通過與鋁基材發(fā)生化學反應放出氣體，氣體從工件表面生成排出從而使油污臟污與工件分離。表面上看很好用，但實際上產品已經被腐蝕掉一層，如果后序漂洗不徹底會有很多酸性物質殘留在鋁件上，直接腐蝕使鋁件氧化。另外還有些人使用的是堿性的清洗劑，因為壓鑄鋁材不僅僅有鋁元素，還有硅、銅、鎂等元素，其中硅含量比較多。硅元素使得鋁件對堿性清洗劑吸附力較強，特別是磷系的堿助劑，使得之后的漂洗無法徹底，堿對鋁的氧化腐蝕相對酸比較慢。
常用處理方法分析：
1、庫存環(huán)境影響的氧化發(fā)霉，一般由于擺放的位置不同，上下高度不同出現的氧化數量不同，可以根據這個現象分析是否庫存不良。
2、一般成品鋁件都要密封包裝，不讓空氣中的物質影響存放氧化。如果是清洗過的鋁件，一定要干燥。入袋包裝的一定要徹底干燥。
3、除非有特別要求可用意，不然不要使用酸性清洗劑。而不要聽信使用堿性清洗劑不會影響，堿性的影響是比較慢的。
4、有的廠商推薦用鈍化膜之類的工藝，其實做好庫存環(huán)境管理，清洗環(huán)節(jié)的話鋁件本身就能夠耐保存的。
1、槽液中硫酸濃度過高
當槽液中硫酸濃度較高時，陽極氧化膜的生長速度較慢，但膜層中孔隙率卻較高，當陽極氧化鋁件的成分較差時，還可能出現 zhen孔，膜層發(fā)灰，疏松，膜孔外層孔徑大，封孔困難等，并引起腐蝕，即白色的斑點。
解決思路：改變硫酸濃度對氧化膜的阻擋層厚度，溶液的導電性、氧化膜的耐蝕性和耐磨性以及后處理的封孔質量都將產生一定的影響。
2、陽極電流密度過高
陽極電流密度對氧化膜生長的影響較大，在其他條件相同時， 提高陽極電流密度，鋁件生成氧化膜的速度較快，膜的孔隙也會隨之增加，雖有利于染（著）色，但會更易出現zhen孔腐蝕。
解決思路：電流密度低，生產效率低，但處理面光亮（約1A/dm2） ，電流密度大，成膜快，生產效率gao，但過高則易燒shagn工件。一般電流密度控制在1.2~1.8A/dm2范圍內，電流密度高，成膜快，但易產生軟膜，甚至燒shagn工件，如果冷凍能力足夠，攪拌良好，則采用較大電流氧化整流器，有利于提高膜的耐磨性。
3、陽極電壓過高
高壓生成的膜孔徑大，孔數小，加上材質電流溫度等原因，會出現白點白斑。
解決思路：一定范圍內高壓有利于生成致密，均勻的膜。
首先，當氧化膜層起粉有灰這種不良狀況時，我們應先試著嘗試能否擦掉。如果能夠擦掉，應考慮封閉相關工藝參數予以調整。如果不能夠擦掉，則應考慮氧化膜層的粉化問題。
其次，再進行氧化起粉灰的本源逐個剖析。
一般，膜層起粉灰由以下幾點引起：
1.氧化槽溫度過高；
2.硫酸濃度過低；
3.鋁離子含量超越18g/L。（鋁離子含量敏捷zeng高的原因也多是氧化槽溫度過高導致，再有就是氧化槽掉件沒及時打撈）
氧化槽溫度過高，要斷定冷動機裝備不夠大？如果平常制冷量還可以，那要考慮冷水循環(huán)量大小了，是否循環(huán)水泵堵塞形成的溫度過高，逐個掃除。
硫酸含量要根據每天的氧化槽帶出帶入硫酸耗費，定期檢測并彌補硫酸。時間保持在工藝范圍內（180-220g/L）zui佳。
電解液溫度對氧化膜的耐磨性影響極大，一般來說，如果溫度下降，那么鋁和鋁合金的陽極氧化膜耐磨性能就zeng高，這是由于電解液對于膜的溶解速度下降所造成的，為了獲得較高硬度的氧化膜。我們要掌握溫度在±2℃范圍內進行硬質陽極氧化處理為好。