采用高頻淬火機對連桿進行熱處理的過程中應注意哪些問題？

連桿是汽車發動機主要的傳動機構之一，它將活塞和曲軸連接起來，把作用于活塞頂部的膨脹氣體壓力傳給曲軸，使活塞的往復直線運動可逆地轉化為曲軸的回轉運動，以輸出功率。連桿的工作條件要求連桿具有較高的強度和性能，又要求具有足夠的剛性和韌性。因此，采用高頻淬火機對連桿進行熱處理，進而保證其硬度和剛性，對連桿的整個加工過程非常重要。一般地,高頻淬火設備被用于機械零件的局部加熱或者一些需要淬火處理的場合中,具有很多使用優點,深受工作人員的喜愛。那么，今天咱們就來了解一下在連桿的實際生產過程中我們應注意的問題。

1、40Cr、45鋼連桿鍛造時，應確保加熱溫度控制在1100~1200℃范圍內，終鍛溫度在900~1000℃之間，鍛造后油冷，以防止鐵素體的析出。

2、淬火時應合理計算和控制淬火油溫及在油中的冷卻時間，連桿淬火后應及時回火，一般油溫控制在40～60℃。

3、根據連桿的熱處理技術要求，我們要拋棄傳統的熱處理方法進行合理的加熱淬火。因此，對連桿進行高頻感應加熱處理是一種經濟有效的毛坯熱處理方法，事實證明， 經過高頻淬火機加熱處理后的連桿各項技術指標均符合技術要求，在實際運行中發揮了良好的效果，得到了連桿制造廠家的普遍贊譽。連桿要求具有足夠的強度和結構剛度，強度不足容易導致連桿的斷裂，剛度差則容易在應用過程中變形，會造成活塞與汽缸之間的漏氣等，影響其工作效率。經感應淬火設備淬火后的導軌其質量要求如下：（1）淬火表面不得有裂紋、。因此，采用高頻淬火機對連桿進行熱處理，并注意其中的工藝實施要點和問題，將有助于我們生產出高質量、高規格的連桿。

在高頻淬火的性能及特點上：

1、加熱快：快加熱速度不到1秒，(速度快慢可調節控制)

2、加熱廣：可加熱各式各樣的金屬工件(根據工件形狀不同更換可拆卸式感應圈)

3、安裝方便：連接電源，感應圈和進出水管即可使用；體積小、重量輕、使用非常方便

4、操作簡便：幾分鐘即可學會

5、啟動快：通水通電后即可啟動加熱

6、耗電少：比老式電子管高中頻設備節電70％左右，工件越小耗電量越小

7、效果好：加熱非常均勻(也可通過調節感應圈的疏密，使工件各部位獲得各自需要的溫度)，升溫快，氧化層少，退火后無廢品

8、功率可調：無極調節輸出功率

9、保護全：設有過壓、過流、過熱、缺水等報警指示，并自動控制和保護

10、溫度可控：通過設定加熱時間及紅外線測溫儀，來控制工件加熱的溫度，這樣可把加熱溫度控制到一個技術點上，也可根據需要增加保溫功能。

11、安全性高：免除了產生近萬伏高壓的升壓變壓器

60鋼板狀零件感應淬火設備淬火變形分析和工藝改進

鋼板零件是PFSU型齒輪測量儀上的重要零件，工件材料圍60鋼，板材厚度為≤25mm，工件經調質，機加工后進行平面感應加熱淬火處理，要求工件表面有2-3條寬16-18mm的淬硬帶區。技術要求為：淬火硬化區硬度≥60HRC，淬火硬化層深度≥1mm，板件平面彎曲度誤差≤0.3mm。生產中發現，采用常規平面感應加熱淬火后，板狀零件彎曲度誤差達0.5-0.80mm，工件變形嚴重超標，而變形過大板件矯正時易發生斷裂失效。鋸條生產加工流程為：熱軋鋼帶一退火一刨背一銑齒一沖圓弧及孔一磨齒一分齒一熱處理等。為此，對板狀零件平面感應加熱淬火變形缺陷及工藝進行了檢驗分析，并進行多項減少板型零件感應加熱淬火變形工藝改進試驗，其中4項試驗效果良好，達到了技術要求變形指標，并應用于生產中。

板狀零件感應加熱淬火設計了感應器，感應淬火與高溫正火加熱時，板型零件移動速度為（3-5）mm/s，低溫淬火時為10-12mm/S，感應器與工件表面間隙取2-3mm。

（1）相反平面不對稱低溫預淬火試驗，頂板預先在非淬火平面中部低溫預淬火熱處理，然后進行兩條淬火硬化帶淬火處理，板平面彎曲度誤差為0.2-0.3mm，符合技術要求，變形凹向淬火平面。

（2）局部雙平面同事感應加熱表面淬火試驗，前板經反復試驗，采用長縫隙感應器雙面同時加熱一次淬火，處理后前板平面彎曲度誤差≤0.1mm，質量優良。

（3）正反兩平面輪換表面淬火試驗，主滑板處理后，工件平面彎曲度誤差≤0.2mm變形稱凹向3條淬火帶平面狀態。

綜合上述，上述三種工藝改進感應加熱淬火試驗均達到板狀零件淬火后變形彎曲度誤差≤0.3mm的技術要求，工件表面硬度＞60HRC，硬化層深度≥2.1mm，滿足了板件感應淬火要求的各項技術指標。上述工藝改進方法已應用于生產中，技術經濟效益明顯，生產運行良好。鋼鐵件采用中頻淬火機進行淬火熱處理，受操作工藝、原材料等因素的影響，鋼鐵件極易產生畸變缺陷。