軋機運行過程中，比較容易受損的就是它的軋輥，為了能對其輥身進行及時有效的修復，需要從使用期的確定、裂紋深度的鑒定、車削裂紋以及其它方面來判斷分析，軋機也能因此恢復正常。

由于還沒有好的方法來檢測軋機軋輥裂紋的深度，所以，使用期的長短只能夠根據經驗、軋機的類型、生產的合金品種以及輥面的粗糙度來進行判斷和確定。主要有以下三點原因：一、受材料的影響，因為軋制材料和冷軋機的工作輥之間，是存在相互摩擦的關系，肯定會和速度之間存在的相應的作用，而且在這種情況下工作的話，其潤滑油的量上也會隨之變多，那么潤滑的模式就會發生轉變。依據理論，正確的使用期應在裂紋深度擴展到3mm之前，超出這個范圍就要修磨輥面，不然的話很容易引起輥套爆裂。

在一般情況下，若是軋機軋輥上的裂紋是開放性的，那么其深度要比龜裂紋或其它的微裂紋要深一些，而且裂紋寬度也要大一些，所以，相應的必須找出輥面上長的圓周裂紋以及寬裂紋，通過這些裂紋，可以來確定較小車削量，對裂紋區域可以使用磁粉探傷方法。

為了確保安全性，軋機軋輥車削的深度一般要在裂紋深度上再加0.5mm，并且，輥面車削后的粗糙度不能低于6.3；使用砂輪對輥面進行磨削，磨削后其表面粗糙度要達到0.8，可以用標準塊進行對比，也可以用粗糙度檢測儀進行測定。

軋機的品種繁多，按照軋輥的數目和排列可以分為：輪箍、勞特式三輥、盤式穿孔機、二輥、 三輥、圓球、四輥、五輥等。可以根據需要選擇不同的品種，不僅大大提升了生產效率，整個生產的成本也有所降低，有效的實現了節能的功能。

在軋機中，其工作輥傳動與支承輥傳動的區別，主要在于工作輥是有電機驅動的。而支承輥是被動輥，沒有電機驅動，只是支撐工作輥工作的。軋機的精度的高低除與機械制造的水平有關外，液壓與電氣控制也是必要的。

隨著市場競爭的不斷加劇，自動化、化及產品質量高，消耗低等特點成為了新的發展方向，設計、研究和制造等方面都取得了很大的進展。軋機用的原料單重增大，控制及測試手段越來越完善，軋制品種不斷擴大。

隨著工業機械的迅速發展，冷軋機也需要不斷進步才能跟上步伐，所以在未來冷軋機需要提升的性能方面應該從高速、重載、牢靠、綠色、連軋性能等等進行提升。既然冷軋機要發展，那它的重要部件之滾動軸承也要隨之發展。

冷軋機是在再結晶溫度下，包括常溫下將一定厚度的板材軋制成方案預定厚度的設備，包括了開卷機、主機和卷取機等裝置，在工業中主要用于軋制普碳、優特中碳鋼、鋁、銅、鋅等金屬帶材。

以現在的四輥冷軋機和六輥冷軋機來說，它們的軸承都存在作業負荷大、作業速度差和工作環境惡劣等特點，所以為了確保其正常運行，需要正確及時的對軸承進行潤滑。

在對冷軋機軸承潤滑的過程中，雖然干油潤滑作用也不錯，但時間長了就會暴露出很多壞處，其光滑脂易在軸承內部氧化結成顆粒塊，而這些顆粒塊容易加重軸承的磨損，使軸承的壽數大大縮短。