公司為適應市場及重型設備的需求產品，已做到直徑Ф300mm長度L≤20000mm以內的大型梯型絲杠副及直徑Ф100mm長度L≤5000mm以內的特型花鍵軸、光杠等目前已成為大型機械產品的企業(yè)產品質量穩(wěn)定可靠供貨及時。

公司產品：梯形絲杠、螺母、光杠、主軸、立柱、花鍵軸、蝸桿、蝸輪、滾珠絲杠、直線導軌、齒輪等。

公司通過產品技術升級已通過ISO9001：2000國際質量管理體系認證秉承“發(fā)展”“追求”“精誠合作”“攜手共進”的理念，求實，精益求精為客戶提供更加精密的產品和服務。公司董事長全懷利先生攜全體員工竭誠歡迎海內外新老客戶光臨指導真誠期盼與您的合作！1．改善花鍵軸的受力情況例如，在圖1-1所示的起重卷筒的兩種不同方案中，a)的方案是大齒輪和卷筒聯(lián)在一起，轉矩經大齒輪直接傳給卷筒。

花鍵軸　　1,作用：是機械傳動一種,和平鍵,半圓鍵,斜鍵作用一樣,都是傳遞機械扭矩的,　　2,結構：在軸的外表有縱向的鍵槽,套在軸上的旋轉件也有對應的鍵槽,可保持跟軸同步旋轉。在旋轉的同時,有的還可以在軸上作縱向滑動,如變速箱換檔齒輪等?！　?,應用舉例：在制動器,轉向機構。 還有一種是可伸縮的軸,由內外管組成,外管有內齒,內管有外齒,套在一起。使用時在傳遞旋轉扭矩的同時,在長度方向可以伸縮。　　4,材質：40Cr　　5,熱處理。淬火 表面硬度HRC45--50花鍵軸常見類型　　花鍵軸分矩形花鍵軸和漸開線花鍵軸兩大種類,花鍵軸中的矩形花鍵軸應用廣泛,而漸開線花鍵軸用于載荷較大,定心精度要求高,以及尺寸較大的鏈接。矩形花鍵軸通常應用于飛機,汽車,拖拉機,機床制造業(yè),農業(yè)機械及一般機械傳動等裝置。由于矩形花鍵軸多齒工作,所以承載能力高,對中性,導向性不錯,而其齒根較淺的特點可以使其應力集中小。這樣卷筒只受彎矩而不受轉矩，在起重同樣載荷Q時，軸的直徑小于方案的直徑。另外花鍵軸的軸與轂強度削弱小,加工比較方便,用磨削方法可以獲得較高的精度。漸開線花鍵軸用于載荷較大,定心精度要求高,以及尺寸較大的鏈接。其特點：齒廓為漸開線,受載時齒上有徑向力,能起自動定心作用,使各齒受力均勻,強度高壽命長,加工工藝與齒輪相同,易獲得較和互換性。

花鍵軸

提高花鍵軸的強度、剛度和減輕重量的措施

1． 減少應力集中

（1） 盡量避免截面形狀的突然變化，在截面尺寸變化處盡量采用較大的過度圓角，盡量避免在軸上開橫孔、切口或凹槽。在重要結構中，可采用凹切圓角?；蛴眉绛h(huán)來增大軸肩圓角半徑。

（2） 用盤銑刀要比用端銑刀銑出的鍵槽槽低過渡平緩，因而應力集中小。

（3） 過盈配合的軸，可通過增大配合處的直徑、在軸上或輪轂上開減荷槽等來減小應力集中。

（4） 打穿的銷孔比未打穿的銷孔的應力集中小。

2． 改善表面品質

花鍵軸的表面粗糙度對疲勞強度有很大的影響。疲勞裂紋常常發(fā)生在表面粗糙的地方。為提高軸的疲勞強度，可采用表面強化處理。如碾壓、噴丸、氮化、滲碳、淬火等方法，可顯著提高軸的承載能力。

1． 改善花鍵軸的受力情況

例如，在圖1-1所示的起重卷筒的兩種不同方案中，a)的方案是大齒輪和卷筒聯(lián)在一起，轉矩經大齒輪直接傳給卷筒。這樣卷筒只受彎矩而不受轉矩，在起重同樣載荷Q時，軸的直徑小于方案的直徑。

濟寧利興精密機械制造有限公司

產品銷售地點圖

搜好貨供應商濟寧利興精密機械制造有限公司供應花鍵軸加工/花鍵軸廠家/滾刀花鍵軸的加工方法，為您提供詳細的產品報價、參數(shù)、圖片等商品信息，如需進一步了解花鍵軸加工/花鍵軸廠家/滾刀花鍵軸的加工方法，請與廠家直接聯(lián)系，請在聯(lián)系時說明是在搜好貨網看到這條商機的。轉向器的檢查(1)機械轉向器的檢查檢查轉向小齒輪與齒條有無磨損與損壞，轉向器殼體上是否有裂紋，并注意轉向器上的零件不允許焊接或矯正，只能更換。

花鍵軸的加工方法

花鍵軸的加工方法是有很多的。主要是采用滾切、銑削和磨削等切削

加工方法，也可采用冷打、冷軋等塑性變形的加工方法。

滾切法：用花鍵滾刀在花鍵軸銑床或滾齒機上按展成法加工, 這種方

法生產率和精度均高，適用于批量生產。

24小時為您服務

歡迎廣大新老客戶來圖、來樣指導洽談業(yè)務！

絲桿加工方法

在車床上加工細長絲桿時，一來容易產生振動，不利于切削；二來不易保證 零件的質量精度。

解決這個絲桿加工難題的方法大致有兩方面：其一是在切削時改善刀具的 切削角度，選合理的切削用量；3、磨削法：用成形砂輪在花鍵軸磨床上磨削花鍵齒側和底徑，適用于加工淬硬的花鍵軸或精度要求更高的、特別是以內徑定心的花鍵軸。其二是增設輔具，即裝上跟刀架，用以消除振動， 以保證零件的質量和精度。車速也可以相應提高，進給量也可以增大，振動小，車 出的零件彎曲度小，提高了生產率，同時也提高了零件的加工精度。