第二節 焊接和熱處理

第六十二條 所有管道受壓元件的焊接以及受壓元件與非受壓元件之間的焊接， 必須采用經評定合格的焊接工藝，施焊單位必須對焊接工藝嚴格管理。

管道受壓元件的焊接工藝評定應當符合有關安全技術規范及其相關標準的規定。焊接工藝評定完成后，焊接工藝評定報告和焊接工藝指導書應當經過施焊單位焊接責任工程師審核，工程師批準，并且存入技術檔案。

第七十條 不合格焊接接頭的返修，應當符合以下要求：

(一) 返修前進行缺陷產生的原因分析，提出相應的返修措施；

(二) 補焊采用經評定合格的焊接工藝，并且由合格焊工施焊；

(三) 同一部位(指焊補的填充金屬重疊的部位)的返修次數超過 2 次時，必須考慮對焊接工藝的調整，重新制定返修措施，經施焊單位技術負責人批準后方可進行返修；

(四) 返修后按照原規定的檢驗方法重新檢驗，并且連同返修以及檢驗記錄(明確返修次數、部位、返修后的無損檢測結果)一并記入技術文件和資料中提交給使用單位；

(五) 要求焊后熱處理的管道，必須在熱處理前進行焊接返修，如果在熱處理后進行焊接返修，返修后需要再做熱處理。

第八十九條 液壓試驗應當符合以下要求：

(一) 一般使用潔凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或者對連有奧氏體不銹鋼管道或者設備的管道進行液壓試驗進，水中氯離子含量不得超過 0.005%，如果對管道或者工藝有不良影響，可以使用其他合適的無毒液體，當采用可燃介質進行試驗時，其閃點不得低于 50℃；

(二) 試驗時的液體溫度不得低于 5℃，并且高于相應金屬材料的脆性轉變溫度；

九十條 氣壓試驗應當符合以下要求：

(一) 試驗所用的氣體為干燥潔凈的空氣、氮氣或者其他不和無毒的氣體；

(二) 嚴禁使試驗溫度接近金屬的脆性轉變溫度；

(三) 試驗時裝有超壓泄放裝置，其設定壓力不得高于 1.1 倍試驗壓力或者試驗壓力加 0.34MPa(取其較低值)；

(四) 承受內壓鋼管以及有色金屬管道的試驗壓力為設計壓力的 1.15 倍；

(五) 試驗前必須用試驗氣體進行預試驗，試驗壓力為 0.2MPa；

(六) 試驗時，應當逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的 50%時，如未發現異常或泄漏現象，繼續按試驗壓力的 10%逐級升壓，直至試驗壓力，然后將壓力降至設計壓力進行檢查，以發泡劑檢驗不泄漏為合格，試驗過程中嚴禁帶壓緊固螺栓。

第九十一條 液壓-氣壓試驗應當滿足第八十八條的要求，并且被液體充填部分管道的壓力應當不大于第八十九條第(三)項的規定。

第九十二條 現場條件不允許使用液體或者氣體進行耐壓試驗的管道，在征得設計單位同意后，可以采取替代性試驗。替代性試驗應當同時滿足以下要求要求：

(一) 凡未經過液壓或者氣壓試驗的管道受壓元件焊接接頭，包括制造管道和管件的焊接接頭、縱向焊接接頭以及螺旋焊焊接接頭均進行 的滲透檢測或者 超聲檢測合格，其他未包括的焊接接頭進行 的滲透檢測或者磁粉檢測合格；

(二) 按照 GB/T20801 的規定進行管道系統的柔性分析；

(三) 管道系統采用敏感氣體或者浸入液體方法進行泄漏試驗，試驗要求需要在設計文件中明確規定。

第九十四條 管道耐壓試驗合格后，應當按照 GB/T20801 和設計文件的規定進行吹掃或者清洗，吹掃時應當設置禁區。清洗排放的污水和廢液不得污染環境，排放標準應當符合國家有關法規、標準的規定。

第九十五條 管道耐壓試驗和泄漏試驗合格，方可按照設計文件的要求和相關規定進行管道的防腐、絕熱、標記，進行竣工驗收