轉底爐含碳球團煉鐵關鍵技術

1 含碳球團成球技術冷固結含碳球團是實現轉底爐直接還原工藝的關鍵因素，具有與一般氧化球團和塊礦不同的還原方式，是靠內部碳進行自身直接還原，無需外部提供還原劑。還原產生的CO 在球團周圍形成自封閉作用，一定程度上隔絕了球團內部與環境氣氛，因而使球團可在氧化性氣氛下進行還原反應。

含碳球團制造所采用的研磨、配料、混合設備必須保證球團的化學成分準確及礦煤的均勻混合，煤粉的粒度應在0.25 mm 以下，礦粉粒度小于0.1mm。還原劑用煤一般為沒有煙煤，要求固定碳>75%，揮發分<20%，低灰分，低硫。揮發分高，球團還原后強度差，不能滿足熔分爐的要求。

冷固結含碳球團應滿足恰當的物理和力學性能，在輸送、加熱、還原的過程中粉化率低。為達到這一要求，首先必須選用合適的特殊粘結劑配方，其次采用合理的造球技術。傳統造球技術多采用圓盤滾球機，對原料粒度要求比較高，因此需要配備相應規格的磨料設備。目前所采用的對輥壓球技術對原料粒度要求相對較低，生產率高，球團強度好。美國動力鋼公司原來采用滾球技術，后來也改為壓球技術。目前所生產的含碳球團的強度指標一般為：濕球0.5 m 落下次數4～7 次，濕球抗壓6～7 kg/個；干球1 m 落下次數10～15 次，干球抗壓75～95 kg /個。完全可以滿足轉底爐生產的要求。

轉底爐含碳球團煉鐵關鍵技術

1 金屬化球團冷卻設備

不同于氧化球團，高溫金屬化球團在大氣中易于氧化，因此，設計金屬化球團冷卻機時應考慮到防止再氧化。熔分爐采用熱裝時同樣需要采取防氧化的措施。

2 爐子熱工

轉底爐高溫快速還原，關鍵爐溫必須保持在1350℃左右，國外使用然氣為燃料，容易實現大于1350℃的爐溫。我們采用發生爐煤氣或者高爐煤氣，實現辦法主要采取高風溫和煤氣預熱。另一方面，預熱段、還原段應噴吹二次空氣并形成強紊流，使得預熱段產生的揮發分和還原產生的CO 在爐內快速、充分地燃燒（后燃燒），以便彌補球團還原強烈吸熱，節約外部燃料消耗。在爐子還原末段，為了避免球團層上表面再氧化，則應嚴格控制二次空氣流的進入，且控制燒嘴燃燒在亞化學計量條件下進行，以保持該區域一定的還原性氣氛。燒嘴設計應大程度確保：在爐料上提供均勻的溫度分布，防止局部過熱；降低擾動和爐料附近的攪拌，以消除被CO2 和H2O 再氧化。根據還原過程的要求控制爐內各段的溫度和氣氛，從而優化各段燒嘴的布置。

轉底爐主要部位施工工藝

爐頂施工

爐頂耐火材料砌體厚380mm，其結構由上往下依次為50mm厚的纖維，50mm厚的纖維毯2層，230mm厚的耐火澆注料，脹縫上方蓋有耐火磚。爐頂施工時要注意錨固磚的掛設。低水泥澆注料、纖維澆注料均按照規范及耐火材料廠家提供的說明書進行施工。吊掛爐頂沿爐長和爐寬方向分段留有25mm膨脹縫，具體位置參見設計圖，脹縫寬度終的施工尺寸應按耐火材料供貨商給定的數值修正。必須認真鋪設用于爐頂絕熱的硅酸鋁耐火纖維氈，纖維氈與錨固磚之間不得留有空隙。頂層纖維施工時，在錨固溝周圍要留凹坑，不允許將錨固鉤埋在絕熱材料內。支模板時，吊掛磚與模板盡量靠近，間隙為5mm左右，但不能接觸，以免脫鉤，使吊掛磚失去作用。