1、加工時，鎂迅速氧化，在使用切削液的環境中，則氧化過程形成的氫氣可能發生意外，即便在低溫環境也存有切屑自燃的危險；

2、為防止鎂合金零部件產生腐蝕，須明確要求供應商提供的產品為鎂合金加工切削液，其中游離酸指標含量須小于0.2%；

3、從切削液使用角度來說，務必選取穩定性能的產品；由于加工過程會有大量的鎂溶解在工作液中，這導致水的硬度驟然增加；

4、潤滑乳化切削液生產商具有四項基本功能：潤滑，冷卻，清洗，防銹。

鎂合金加工時應充分保持切削液的高水位，及其時降低切削溫度。考慮到鎂的化學特性，再度強調，潤滑乳化切削液生產商的選擇應避免采用可燃、具備強氧化性及含水量較高的液體，進而防止工作液遇高溫鎂屑燃燒或反應發熱起火；從這些角度看，選用乳化液的好處會更為明顯。

要設立切削液定期更換的周期標準。由于加工過程會有大量的鎂溶解在工作液中，這導致水的硬度驟然增加。鎂合金工件的鎂垢形成，就與工作液長時間不更換有部分關聯。相對于鎂合金加工的整體風險防控，定期更換切削液的成本是微不足道的，乃至是能夠忽略不計的；千萬不可以有“工作液狀態還可以，只要不發臭，能用多長時間就用多長時間”的僥幸心理。

提議更換周期：90天-120天，90天以后，須觀察工作液情況，按時更換；

對于金屬加工切削的廠家，要預防這個問題，要從源頭上防止。所以在選擇切削液的時候，要選擇一些高質量、抗生物穩定性好的切削液。

在使用切削液過程中，要防止切削液的發臭以及變質的問題，需要做好以下幾點：

1、盡可能減少機床漏出的油混入切削液，因為機床所用油中含有細菌。

2、定期使用折光儀測試切削液的濃度參數。因為濃度過高，切削液容易使操作工人的皮膚產生過敏。濃度過低，會引起細菌的大量腐蝕。

3、當潤滑乳化切削液生產商過低時應及時加入新的切削液，提高pH值，潤滑乳化切削液生產商在8.3——9.2時，細菌難以生存。

4、做好車間環境的清潔工作，不要使切削液與污油、食物等污物接觸。

5、做好工人使用切削液的操作維護培訓工作。

濃度是我們在使用切削液過程中應首先關注的一個重要指標。乳化切削液要經常不斷地循環使用，停機較長時間不工作的乳化切削液，需定時進行循環、攪拌或通入空氣。濃度過低會導致潤滑、防銹性能降低和細菌急劇增長，從而影響刀具的使用壽命、工件的加工精度和設備的工作效率；濃度過高，則可能引起加工過程中泡沫增加，并造成對操作者皮膚的刺激，從經濟角度看也是一種浪費。

在使用過程中，受工件的表面攜帶、有效成分的不平衡消耗、水分蒸發等因素的影響，潤滑乳化切削液生產商的濃度會不斷改變，因此需要對潤滑乳化切削液生產商進行定期監測，以便根據濃度變化及時地補加新液或補水，以維持潤滑乳化切削液生產商的有效工作狀態。

目前，潤滑乳化切削液生產商的檢測方法有折光法、酸解破乳法、化學滴定法和儀器分析法等。類似金屬皂的形成，使得一部分濃縮液被消耗用來軟化水，無法起到切削液本來的作用，使表面活性劑濃度降低，甚至失去作用，影響切削液的加工性能和清洗效果。由于潤滑乳化切削液生產商在使用過程中受設備漏油的影響，酸解破乳法所計算出的濃度通常高于實際有效濃度。因此，對于潤滑乳化切削液生產商，需要根據潤滑乳化切削液生產商的組分特點和劣變程度來選擇合適的檢測方法，并綜合多種方法確定在用液濃度。

潤滑乳化切削液生產商在機械加工中起著尤為關鍵的作用，之所以會被切削加工中心廣泛使用，是因為潤滑乳化切削液生產商具有很多優良性能如冷卻、潤滑、清洗、防銹等作用，然而切削液的防銹性能對于加工件來說尤為重要。2、冷卻性能在金屬切削過程中，絕大部分能量消耗（超過90％）切削熱量，不僅使工具易磨損，而且使工件燃燒或黑暗，影響加工精度和加工工件質量。原因是加工工件后或許不能進行下一道工序，這就需要工件具有一定的耐腐蝕能力，可存放一段時間不生銹。

那么切削液在使用中防銹性能如何提高？

1、選擇防銹性能好的潤滑乳化切削液生產商；

2、可以在稀釋液中適當的添加一定量的防銹劑；

3、適當的添加一定量的封閉劑；

4、減少水的硬度，降低金屬離子的存在；

5、降低存放地的溫度和濕度。

生產加工過程中稀釋液的潤滑、防銹、冷卻性能會有所消耗，應該及時補充損耗部分，隨時掌控工作液的濃度。4、做好車間環境的清潔工作，不要使切削液與污油、食物等污物接觸。在金屬潤滑乳化切削液生產商的使用當中，使用者應該養成一個良好的習慣，不要在潤滑乳化切削液生產商的工作水槽中清洗衣服、抹布、手、不要往水槽中投放雜物等、臟物等，以免細菌等的混入消耗切削液中的有機添加物，影響稀釋液的使用壽命和性能。