ABS 的成型溫度相對較高, 模具溫度也相對較高。一般調節模溫為75～85 ℃, 當生產具有較大投影面積制件時, 定模溫度要求70～80 ℃, 動模溫度要求50～60℃。在注射較大的、構形復雜的、薄壁的制件時，應考慮專門對模具加熱。為了縮短生產周期,維持模具溫度的相對穩定, 在制件取出后, 可采用冷水浴、熱水浴或其他機械定型法來補償原來在型腔內冷固定型的時間。一般注塑機注ABS塑料時, 其每次注射量僅達標準注射量的75%。為了提高制件質量及尺寸穩定, 表面光澤、色調的均勻, 要求注射量為標定注射量的50%為宜。

即便模型成功打印在平臺上，因為綜合受力問題，模型邊角依然容易形成起翹清理，底面很大模型尤其明顯。以便降低這種狀況的出現，必須配合采用檐邊或底墊，進而增加與平臺粘附的面積。當然我們必須留意的是，底墊會增加不少的打印時間，可根據修改底墊厚度及底部密度等來降低打印時間。檐邊相對而言過薄，可能形成模型銳利邊角撕裂檐邊起翹，這種狀況得加厚檐邊或是建模中為底部銳角創建一個圓形扁平外延。以便降低環境溫度、氣流對ABS打印的干擾，必須盡可能為打印機提供一個穩定的環境。封閉機箱及其恒熱裝置是一個很好的選擇。另外，因為采用ABS進行打印會形成強烈的味道，長時間吸入對人體有害，必須做好空氣循環或空氣過濾，如安裝空氣過濾系統及將煙霧排出室外。

經過活化處理后的制件表面，已有一層銀或其它金屬膜，但因很薄，此時若浸入酸性溶液，銀膜會剝落，故需先進行堿性化學鍍銅，通過氧化還原反應，在工件表面鍍上一層銅，以加強導電層，而后，可以在酸性介質中電鍍。化學鍍是一種低溫下的自動催化還原反應。化學鍍完成后，進入常規電鍍工藝，制件就可以像金屬件一樣進行電鍍了。鍍件表面的小凸點或小亮點，由固體雜質的小顆粒沉積在制件表面所致。其產生原因可能是電鍍用水有雜質、不干凈或電鍍槽有固體雜質，建議電鍍過程用去離子水并加強過濾效果;粗化過度也會造成麻點，應控制濃度—溫度—時間之間的關系，防止粗化過度。