熔模鑄造的工藝過程：

1、制造蠟模：蠟模材料常用50%石蠟和50%硬脂酸配制而成。為提高生產率，常把數個蠟模熔焊在蠟棒上，成為蠟模組；

2、制造型殼：在蠟模組表面浸掛一層以水玻璃和石英粉配置的涂料，然后在上面撒一層較細的硅砂，并放入固化劑（如氯化銨水溶液等）中硬化。使蠟模組外面形成由多層耐火材料組成的堅硬型殼（一般為4~10層），型殼的總厚度為5~7mm；

3、熔化蠟模（脫蠟）：通常將帶有蠟模組的型殼放在80~90℃的熱水中，使蠟料熔化后從澆注系統中流出；

4、型殼的焙燒：把脫蠟后的型殼放入加熱爐中，加熱到800~950℃，保溫0.5~2h，燒去型殼內的殘蠟和水分，并使型殼強度進一步提高；

5、澆注：將型殼從焙燒爐中取出后，周圍堆放干砂，加固型殼，然后趁熱（600~700℃）澆入合金液，并凝固冷卻；

6、脫殼和清理：用人工或機械方法去掉型殼、切除澆冒口，清理后即得鑄件。

砂型鑄造生產的鑄件精度、表面光潔度、材質的密度和金相組織、機械性能等方面往往較差，所以當鑄件的這些性能要求更高時，應該采用其它鑄造方法，例如熔模(失臘)鑄造、壓鑄、低壓鑄造等等，下面由公司編輯為大家介紹：

一. 精密鑄造的特點與優勢:

精密鑄造又稱熔模鑄造,同其它鑄造方法和零件成形方法相比熔模鑄造有以下特點:

1.鑄件尺寸精度高,表面粗糙度值細,鑄件的尺寸精度可達到4—6級,表面粗糙度可達0.4—3.2μm,可大大減少鑄件的加工余量,并可實現無余量制造,降低生產成本.

2.可鑄造形狀復雜,并難于用其它方法加工的鑄件.鑄件輪廓尺寸小到幾毫米大到上千毫米,壁厚薄0.5mm,小孔經1.0mm以下.

3.合金材料不受限制:如碳鋼、不銹鋼、合金鋼、銅合金、鋁合金以及高溫合金、鈦合金和等材料都可用精鑄生產.對于難以鍛造、焊接和切削的合金材料,更是特別適用精鑄方法生產.

4.生產靈活性高,適應性強.既可用于大批量生產,也適用于小批量甚至單件生產.

綜上所述,精密鑄造具有投資規模小、生產能力大、生產成本低、復雜產品工藝簡單化、投資快的優點.從而在與其它工藝和生產方式的競爭中處于有利的地位,前景光明.

對本企業的廢鋼(廢鑄件、澆冒口)要進行除銹蝕，去油污，清砂及清潔干燥處理，控制S、P成份。并且，對不同材質的廢鋼要進行標識、防護、分隔貯存，不能混淆。

精密鑄造的關鍵調節方式是我們分散測量的關注點，也是我們處于一個較大難題的的性質，對于精密的水平上我們應該注意的就是依據不同的產品結構類型來進行相應的托沖，這樣的產品才是我們客戶所需要的一類。

對于冷室臥式壓鑄機上模具直澆道的要求：

① 壓室內徑尺寸應根據所需的比壓與壓室充滿度來選定，同時，澆口套的內徑偏差應比壓室內徑的偏差適當放大幾絲，從而可避免因澆口套與壓室內徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴重的問題，且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應小于壓射沖頭的送出引程，以便涂料從壓室中脫出。

② 壓室與澆口套的內孔，在熱處理后應精磨，再沿軸線方向進行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。

③ 分流器與形成涂料的凹腔，其凹入深度等于橫澆道深度，其直徑配澆口套內徑，沿脫模方向有5°斜度。當采用涂導入式直澆道時，因縮短了壓室有效長度的容積，可提高壓室的充滿度。